在当下提倡低碳节能的年代，翻新轮胎无疑是一项利民又利国的好事。但在一些专业展览会上不少翻新轮胎的技术确实叫人不敢恭维，其展示的产品能看出明显的硫化痕迹和局部的不平整，而且对胎体是怎样处理的也让人心怀疑虑。

　　3月30日，应米其林中国公司邀请，汽车周报来到位于上海的米其林轮胎翻新工厂，见识了世界顶级轮胎公司的卡客车轮胎翻新技术。

　　米其林上海翻胎工厂经理白满泉先生介绍，位于上海嘉定的这家翻新工厂占地面积5000平方米，自2005年9月开始投产，装备有世界先进的翻新轮胎生产设备并执行严格的工艺标准，至今该工厂已经向国内市场提供了10个规格尺寸、12种花纹的米其林翻新轮胎产品。这些产品覆盖了适应所有路况、各个轮位的有内胎及无内胎的全系列卡客车轮胎产品。

　　简单而言，翻新就是把一层全新的胎面胶通过专门的轮胎黏结材料连到一条经过专业处理的健康的旧胎体上。一般轮胎翻新需要具备三个要素：即先进的翻新设备、高质量的原材料和严格的质量控制流程。与此同时，预翻新的轮胎胎体还要具备可以再使用的基础，而且需要有预硫化的胎面胶。

　　除了先进的设备和良好的轮胎基体外，拥有80年轮胎翻新经验的米其林还有一套非常严格的工艺流程。在生产车间看到，一条旧轮胎经过流水线变成翻新的轮胎，要经过灯光检查、胎体分层探测、底胶控制和大打磨、预硫化胎面胶准备、胎面成型、轮胎硫化和成品检验等七个步骤。白满泉经理强调，即使是在最简单的工序工作的操作员，也要经过三个月以上的培训。而从生产现场已完成检验的翻新成品来看，其工艺精益程度确实较高，可以与新胎一比。

　　米其林中国卡客车轮胎市场及销售高级副总裁夏茂廷先生提供的一组数据表明，一条新的卡车轮胎在生产过程大约要消耗84升石油，而一条翻新轮胎只需要消耗28升石油便能获得相当于新胎90%的里程寿命。更具价值的是，每条米其林轮胎从设计之初就具备了四次生命——一次新胎、一次刻沟、两次翻新。以新胎成本100%计，翻新一次米其林轮胎的成本约等于新胎成本的50%，寿命可以达到新胎寿命的90%。这样算下来，经过一次刻沟和两次翻新后的轮胎全寿命单位公里成本比值等于0.68，相当于累计降低的成本是32%。即使是在比较恶劣的混合路况下使用，以一次新胎和两次翻新的三次生命计算，累计节省的成本也可达29%。

　　来自上海万事红危险货物物流有限公司的总经理丁彬强先生介绍，作为华东地区危险品运输的领军企业，该公司目前拥有50多辆汽车，包括普通卡车、两节挂车、三节挂车、牵引车等，主要在国道、高速道路上运行。从2008年开始使用米其林轮胎以来，在米其林产品、服务的双重保证下，公司节约了超过15%的营运成本，并且提高了运营效率。

 　 我国目前已经是世界上最大的橡胶消耗国，每年从国外进口大量的天然橡胶。一组数据显示，尽管在2006～2010年的五年间国内翻新轮胎的增长率大约是新胎增长率的一倍，但究其市场总量并不是很大，目前估计翻新胎占新胎当年产量的比例数约为20%。通常一辆载重车装备了6～22个轮胎，这些轮胎大概行驶到15万～18万公里的时候就需要更换，轮胎成本占到货运车辆营运成本的6%。夏茂廷指出，如果国内大部分卡客车轮胎都能得到翻新的话，每年节约的资源、成本将是一笔很大的数字。