截至2009年12月底，我国硝基氯化苯总生产能力达到58万吨，全年装置平均开工率为65.5%，产量为39万吨，与2008年相比略有增加。目前全球硝基氯化苯生产能力约为82万吨，而我国占70%左右，仅中石化南化公司、扬农化工股份有限公司、蚌埠八一化工集团公司三家企业生产能力就达到42万吨，占全球生产能力的50%以上。我国已经成为名副其实的全球硝基氯化苯生产大国，但是国内硝基氯化苯产业仍存在诸多问题，由大变强时不我待。
    ——开工率不高。受到金融危机的严重影响，2008年四季度国内硝基氯化苯生产几乎处于停滞状态，开工率仅为30%左右。进入2009年3月，迎来了每年硝基氯化苯的销售旺季，加上下游企业库存消化殆尽，因此开工率迅速回升至60%左右。随着中国经济的复苏和全球对医药需求回暖，国内硝基氯化苯装置的开工率在震荡中稳步攀升。预计2010年我国硝基氯化苯的开工率将恢复到2007～2008年的平均水平，比2009年将有所提高，但是幅度不会太大，开工率依然不高。
    ——价格低位运行。2009年国内硝基氯化苯价格走势相对比较平稳。2009年初国内主要生产企业均实施限产保价的措施，促使国内硝基氯化苯价格从2008年底的低谷中攀升。进入2月份后，随着开工率的不断提高，价格并没有大幅度上涨，而是呈现震荡趋势，全年硝基氯化苯价格走势基本平稳。2009年底，随着原油价格的上涨，有一定幅度的上涨，但是上涨幅度不大，全年价格维持在较低价位上运行，装置的利润水平较低。
    ——出口数量较小。自2002年以来我国硝基氯化苯出现净出口的状态，但是近年来国内硝基氯化苯的净出口量增加较小，出口量最多的时候也仅为2万吨，仅占总产量的5%左右。2009年由于全球金融危机的严重冲击，国内硝基氯化苯出口量有较大幅度的下降，2009年1～11月国内硝基氯化苯合计出口量仅为9775吨，仅为上年同期的50%左右。
    ——生产技术有待提升。目前国内硝基氯化苯生产技术尚有待进一步提升，如绝热硝化技术、异构体调比技术等尚没有应用于工业化，更为严重的是目前国内硝基氯化苯下游产品生产工艺落后、环境污染严重、布点分散，严重影响了我国硝基氯化苯的健康发展。如主要下游产品对氨基酚，国外多采用硝基苯催化加氢工艺，国内90%以上企业则采用污染严重的铁粉还原法；邻氯苯胺、邻氨基苯甲(乙)醚、邻和对苯二胺等国内多采用落后的硫化碱还原工艺生产，而国外均采用催化加氢技术等。同时国内还应该注意的是，主要硝基氯化苯生产企业下游衍生产品较少，没有形成上下游一体化发展模式，这些都说明了我国硝基氯化苯是大国而非强国。
    国内硝基氯化苯行业应加强对生产装置进行优化和提升，加快绝热硝化和异构体调比技术的开发与应用；提高产品质量，尤其是保证产品质量的稳定性和可靠性；加大国际市场的拓展，利用规模优势争取到国际市场上的话语权；最为关键的是应加大下游产品的开发，利用高新技术来改造传统的硝基氯化苯及其下游产品，形成硝基氯化苯装置规模化、下游中间体合成工艺绿色化、衍生的精细化学品系列化、高档化，建立起枝繁叶茂的硝基氯化苯产品树，实现我国硝基氯化苯产业的由大变强。