“十一五”期间，为适应我国资源禀赋特征，摆脱对石油的过度依赖，调整化工原料结构，实施石油替代战略，我国在新型煤化工领域，集中突破了一批重大关键共性技术，多项创新成果创造了世界第一。
　　在煤制化学品方面，神华包头煤制烯烃工程于今年8月一次投料试车成功，生产出合格的聚乙烯和聚丙烯。该工程是世界首套以煤为原料生产聚烯烃的项目，核心技术采用了具有自主知识产权的DMTO工艺及催化剂，通过煤气化制合成气、合成气净化、净化合成气制甲醇、甲醇转化制烯烃、烯烃聚合工艺路线生产聚烯烃。该项目包括年产180万吨煤基甲醇联合化工装置、年产60万吨甲醇基聚烯烃联合石化装置，以及配套建设的热电站、公用工程装置、辅助生产设施和厂外工程，共六大系统46套装置、单元。该项目的试车成功，开创了煤基能源化工产业新途径，奠定了我国在世界煤基烯烃工业化产业中的国际领先地位。
　　由新一代煤（能源）化工产业技术创新战略联盟组织开发的流化床甲醇制丙烯（FMTP）工业技术开发项目，完成了3万吨／年工业性试验，开辟了我国煤制丙烯新途径，对我国能源的综合利用将发挥重要作用。
　　此外，拥有我国自主知识产权的全球首个煤制乙二醇（20万吨／年）工业示范项目打通全流程，该项目采用中科院福建物质结构研究所与上海金煤化工新技术有限公司共同研发出的煤制乙二醇新技术，以褐煤为原料，探索出煤制乙二醇产业化新路线。
　　在煤制油方面，我国自主开发并建设的神华年产百万吨级油品的煤直接液化装置于2008年12月30日第一次试车，这是世界上建成的首套煤直接液化装置，如今该装置已进入长周期试运行阶段。截至今年上半年，该示范装置共生产出了20万吨左右的柴油、石脑油等油品，今年全年该装置将生产50万吨油品。此外，我国创新开发的煤间接液化技术，相继在内蒙古鄂尔多斯和山西潞安等地建成了3 套16万吨／年级煤间接液化制油装置。
　　在煤气化方面，由兖矿集团有限公司和华东理工大学联合自主开发的日处理煤量千吨级多喷嘴对置式水煤浆加压气化技术在国际上与德士古、壳牌等煤气化技术并驾齐驱，已经在大范围推广使用，并在此基础上成功实现了大型化，日处理煤量2000吨级炉型已投入工业化运行。该技术曾获得国家科技进步二等奖和化学工业科技进步特等奖，其创新性体现在以下几个方面：高效的预膜式喷嘴更利于煤浆的雾化；多喷嘴进料在炉内形成撞击流场，强化混合和热质传递；喷淋和鼓泡复合床型的合成气初步洗涤冷却系统，避免了合成气带水带灰；采用分级净化思路的合成气初步净化系统，合成气净化效果好，系统能耗低；黑水热回收与除渣单元采用蒸汽与返回灰水直接接触工艺换热效果好，灰水温度高、蒸汽利用充分，而且避免了设备的结垢堵灰，这些创新点都已经申请专利并获得授权，全套工艺具有完整的自主知识产权。
　　由北京航天万源煤化工工程技术有限公司自主开发的航天（HT-L）粉煤加压气化技术进入世界领先行列，填补了国内大型粉煤气化空白，并在安徽、河南等地建成工业化示范工程项目。该技术的推广和运用，将使有效气体成分、碳转化率、煤气化热效率等各项技术指标等同或优于国外同类炉。
　　在多联产方面，兖矿集团与中科院工程热物理所通过突破关键技术成功建成了世界首个年产24万吨甲醇和71.8兆瓦发电的煤电联产工业示范装置，在发电、联产甲醇、煤炭洁净利用上起到了示范作用，目前已实现了长周期运行。