随着世界金融危机向实体经济的蔓延，中国化工企业受到前所未有的冲击。从去年底开始，国外低价甲醇进口数量猛增，造成中国甲醇生产企业大规模减产或者停车，目前开工率不足40%。“现阶段及今后一段时期，中国甲醇企业的主要竞争对手是国外甲醇生产企业，尤其是中东、新西兰等地的生产厂商。”在日前召开的第二届国际甲醇-二甲醚/LPG产业链市场峰会上，中国山东兖矿煤化供销有限公司甲醇部副部长颛孙玉柱表示。

　　大量现货涌入中国

　　孙玉柱称，从去年11月起，海外大量现货甲醇涌向中国市场，每月进口甲醇数量从10万吨猛增至60多万吨。据中国海关统计，2008年中国甲醇进口总量高达143.4万吨，为2003年以来最高位。去年12月中国甲醇进口量为3.6万吨，到今年2月，进口量已猛增到59.1万吨，3月份已达到65.3万吨。5月份，尽管中东及东南亚部分装置出现问题，但甲醇到港数量仍保持高位。

　　随着中国经济的快速发展，中国对甲醇的需求量已占据世界第一位。近年来，中国每年都进口大量的甲醇，给国内市场造成巨大的冲击。从中国甲醇进口的来源分布看，中东地区的数量最大，占总进口量的56%，其次为新西兰，占32%，其他国家的份额较小。目前中国国内甲醇市场的变化与国外基本保持一致。国外甲醇厂家具有装置规模大、生产工艺先进、原料价格低的优势，而近期关税的进一步降低，如东盟10国关税为零，新西兰关税降到3%，无疑将使国外产品的竞争力进一步增强。

　　煤基甲醇不敌天然气甲醇

　　从国内外装置规模来看，中东和中南美洲为代表的国外甲醇装置普遍规模较大。目前国际上最大规模的甲醇装置产能已达到170万吨/年。去年随着沙特甲醇公司年产170万吨的巨型甲醇装置在阿尔朱拜勒投产，该公司5套大型甲醇装置的总产能达到年产480万吨。国外企业装置规模大，公用设施分摊投资就少，且采用天然气路线，单位产能投资大幅下降，成本竞争力大为增强。

　　目前国外天然气产地在建的大型甲醇生产装置成本只有60~80美元/吨。而中国大部分甲醇生产企业以煤为原料，气化装置规模有限和占地面积大的先天缺陷制约了甲醇生产装置向大型化发展。而中国最大的单套天然气甲醇装置规模为年产60万吨左右，大部分单套天然气甲醇装置规模为年产10万吨，与国际水平相比差距较大。

　　从能耗角度来看，目前国外大型甲醇装置基本都以天然气为原料，每吨产品能耗只有25吉～30吉焦，天然气消耗量为760～920立方米，耗水10～15 吨。中国煤基甲醇每吨产品能耗为50吉～60吉焦，耗煤1.6吨左右，耗水22～30吨；以天然气为原料的生产装置，甲醇每吨产品能耗约为40吉焦，耗天然气1100～1260立方米，耗水16～20吨。中国小型联醇装置每吨产品耗能则高达70吉焦，均高于国外水平。可见国产化技术与国外先进技术相比，仍有一定的差距。

　　另外，由于中国甲醇生产大多采用煤基路线，酸性气体和灰渣排放量较大，需投入较多资金建设环保处理设施。而国外以天然气为原料的大型甲醇装置，基本属于清洁生产，对环境影响较小，环保方面的投入也相应较小。

　　海路运输运费便宜

　　再从装置原料本地化来讲，目前国外大型甲醇装置大都建在具有丰富廉价的天然气资源地区。中东和中南美洲地区是世界上天然气资源最为丰富的地区，资源地和甲醇生产装置与沿海地区距离较近，生产装置紧靠甲醇装运码头，甲醇产品全部采用海路运输，运输方便。

　　据统计，从中东、中南美洲和澳洲地区将甲醇运到亚洲主港地每吨产品的运费只有25美元左右，运输费用较低。中国甲醇生产所需原料煤炭、天然气主要集中在经济较落后、交通不便的西部，而甲醇市场消费中心在华东和华南地区。西部甲醇运到华东和华南地区需铁路或公路的长途运输，运输费用最高达600元/吨。甲醇产地与消费地相距较远，交通运输问题也是中国甲醇发展的主要瓶颈之一。

　　由此可见，国外甲醇依靠其低廉的原材料优势具有相当强的竞争力，尤其相对于目标市场，有价格、区域、销售等方面的竞争优势。颛孙玉柱认为，中国甲醇企业只有进一步整合上下游，通过科学管理，实施纵向策略，方可提高产品的竞争能力。以兖矿集团为例，应充分利用上下游一体化的优势，选择合适的时机，继续建设甲醇下游大型装置，进一步拉伸产业链，增加适销对路的高附加值的甲醇下游产品，满足市场需求，进而提高企业整体竞争力和可持续发展能力。