12月上旬，备受业界瞩目的全球首套工业化示范装置——内蒙古通辽金煤化工公司煤制乙二醇项目一期工程、年产20万吨煤制乙二醇项目顺利打通全线工艺流程，生产出合格乙二醇产品。这项历经20多年研发的技术终获成功，对我国的能源化工产业发展有着重要的战略意义，并标志着我国采用自主技术在世界范围内率先开创了工业化煤制乙二醇的先河。
    技术全球首创
    中科院福建物构所应用化学中心主任、煤制乙二醇攻关组组长姚元根研究员介绍，目前乙二醇制备技术路线主要有两种：一是石油路线，采用环氧乙烷水合法，其优点是技术成熟，应用面广，收率为90%，但缺点也十分明显，依赖石油资源、水耗大、成本高；另一种方法就是煤制乙二醇技术路线，以煤制成合成气，再以合成气中的一氧化碳（CO）和氢气（H2）为原料制取乙二醇，这也是当今世界普遍关注的一项技术。姚元根提出，国外技术未能实现工业化的原因，在于没能获得核心催化剂的关键制备技术和工业一氧化碳深度脱氢净化等系列关键工艺和技术，以及关键单元的技术集成。他表示：“我们成功实现了工业化的煤制乙二醇自主技术，具有成本低、能耗低、水耗低、排放低等特点，十分适合我国缺油、少气、煤炭资源相对丰富的资源国情。”
    姚元根介绍说，金煤化工煤制乙二醇自主技术主要工艺包括七个步骤：第一是氨与空气在氨氧化炉内高温氧化得到氨氧化物；第二是氨氧化物与甲醇、氧气氧化酯化生成亚硝酸甲酯；第三是工业一氧化碳原料气体的催化脱氢净化；第四是亚硝酸甲酯与一氧化碳氧化偶联生成草酸二甲酯；第五是草酸二甲酯催化加氢生成乙二醇；第六是乙二醇混合物的精馏；第七是尾气循环使用和消除污染排放。其技术的独到之处有两方面：一是全部采用工业原料，切实解决了工业化应用问题；二是该技术覆盖了整个工艺流程和脱氢、合成、加氢三种催化剂技术。他们同时获得了四项相关知识产权，分别为气相催化合成草酸酯连续生产工艺，一种回收、分离、提纯一氧化碳气体的新方法，草酸酯合成催化剂，一氧化碳催化偶联合成草酸。此外，新型催化剂的研发取得突破：一氧化碳脱氢催化剂提高了效率，降低了飞温的危险性；一氧化碳羰基合成催化剂有效地降低了催化剂中贵金属的负载量；草酸酯加氢的催化剂使得乙二醇的选择性从80%提高到了90%。
    研发经历不凡
    记者在采访中了解到，我国自主煤制乙二醇技术的研发经历了曲折不平凡的历程。1982年，我国开始该项技术的小试，1993年通过了国家“八五”攻关项目200毫升催化剂规模及1000多小时催化剂寿命考察。
    在随后的10年间（1995～2004年），他们虽然通过各种渠道积极组织中试，但一直没有获得成功。2005年，在总结梳理以往科研成果的基础上，针对存在的研究手段、微结构和机理、机制问题，中科院福建物构所重新组织了攻关小组，再次启动了该项技术的研发，并得到了国家科技部、中科院、福建省和技术合作方的大力支持。他们重点攻关脱氢催化剂的选择性和飞温的危险性、合成催化剂的效率提高和成本降低、加氢催化剂的选择性和寿命、乙二醇产品能否达到优质标准等几个关键技术问题。终于在2006年12月，金煤公司实现了百吨级中试成功，2007年完成万吨级工业试验，同时开始百万吨级工业化装置筹建。
    2009年3月，万吨级CO气相催化合成草酸酯和草酸酯催化加氢合成乙二醇成果通过了中科院专家团队的鉴定。鉴定结果显示，该成套技术处于国际领先水平，符合循环经济三原则要求，完全拥有自主知识产权，技术指标达到了设计要求，具备了建设大规模工业化生产装置的条件。该技术的推广应用可替代传统的石油路线制备乙二醇。该成套技术应用于20万吨煤制乙二醇装置获得成功，2009年12月，实现了规模工业化生产。
    战略意义重大
    姚元根等有关专家在接受记者采访时指出，乙二醇是战略性的大宗化工基本原材料，市场容量仅次于乙烯和丙烯，大量用于聚酯纤维和制冷剂的生产。目前全球三分之一的乙二醇需求在我国。
    2008年，我国乙二醇需求量在800万吨左右，但产能不到200万吨，进口量达500万吨，远远不能满足国内需求，制约了我国聚酯及下游产业的发展。因此，该技术的工业化应用成功将有效缓解我国乙二醇产品供需矛盾，对国家的能源和化工产业将产生积极影响，具有重要的科学意义、突出的技术创新性和显著的社会经济效益。
    我国煤制乙二醇成套工艺技术的开发运用是科研成果、资本力量、工程能力、资源优势有机结合和共赢发展的过程，开创了我国技术产业化的新模式。