我国戊烷精分装置过程控制技术应用取得新突破。12月20日在大庆油田化工有限公司轻烃分馏分公司采访时了解到，5万吨/年戊烷精分装置应用先进控制系统一个星期来，实现平稳运行。该装置是目前亚洲最大的戊烷精分装置，也是国内同类精细分离装置中首次成功应用先进控制技术，预计高附加值产品产量将提高7%以上，能耗降低4%。
    戊烷精分装置先进控制系统主要采用以多变量预测控制为核心的先进控制技术，是流程工业企业综合自动化系统的核心技术之一。目前先进控制技术已形成了比较成熟的工程化软件产品，并在典型的炼油化工装置上得到广泛应用。
    戊烷精分装置是由典型工业精馏塔系组成的物理分离装置，所分离出的产品属于同分异构体，分离难度大，且装置具有生产连续性强、干扰因素多、滞后大、耦合关联性强等工艺特点。戊烷精分装置虽然早已实现了DCS控制，但DCS系统仍以实施单变量、单回路控制为主，仅起到了替代常规自动化仪表的作用，尚未充分发挥DCS系统的潜能。由于原料条件、精馏过程工艺特点和常规控制系统的局限性，实现戊烷精分装置的平稳操作和“卡边”控制面临着许多困难。
    为进一步提高戊烷精分装置操作的平稳性，实现高产稳产，降低消耗，大庆油田化工有限公司与浙江中控软件技术有限公司合作开发了戊烷精分装置先进控制系统，采用中控软件具有自主知识产权的高级多变量鲁棒预测控制软件APC-Adcon，在原DCS控制系统的基础上建立符合戊烷精分装置工艺特点的先进控制系统。
    该系统将多变量预测控制、工艺计算、流程模拟优化等技术与现场操作人员的经验和需求有机结合，定义了具有不同权重的多级控制目标，有效克服了混合戊烷精馏过程的非线性、动态响应慢和变量关联耦合性强等特性，较好地实现了戊烷精分装置精馏塔系中多变量系统的协调控制。
    据悉，先进控制系统投入运行后，将有效克服各种干扰因素的影响，实现对戊烷精分装置的稳定、快速和准确的控制，同时通过优化调整工艺参数实现产品质量和产量的“卡边”控制。