随着汽车工业的发展，节能与环保成为了汽车行业的两大课题。以塑料代替金属，不仅能减轻车重，降低燃油消耗和碳氢化合物排放，还可提高动力性，适应恶劣环境，增加安全性，而且由于塑料可回收，从而节省了制造过程中的资源消耗，最终使汽车在安全和成本两方面获得更多的突破。同时也为汽车外观设计更加人性化、多样化及内饰的手感舒适性、美观性提供了便利条件。 

　　近年来塑料在汽车中的应用十分普遍，用量也在不断上升，2000年单车平均用量已达105kg，占车重的8％～12％。车用塑料在发达国家已占塑料总消耗的7％～11％，而中国只占到1％～2％。即便是这样，大部分材料还需依靠进口，国内配套的也只是较早引进的桑塔纳、捷达、富康、夏利等少数车型。造成这种局面一是由于国产汽车专用塑料牌号少，标准混乱，生产企业规模小且分散，材料产品性能不能满足要求；同时零部件生产企业产品和模具自主开发能力差，只能跟着国外走，质量也难以保证；再有就是引进车型从整车及零部件设计、材料选型到配套都有自己体系，国内企业在配件及材料配套上要想进入其固有体系存在较大困难。因此，如何处理这三方面矛盾，将是我们解决国产车用塑料应用与发展的关键。 

　　目前，中石油和中石化已介入了聚烯烃汽车专用材料的生产与研发，其标准和产品质量也开始与国际接轨，相信很快会有一定的市场份额。但一些高档材料，如尼龙（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚酯（PBT、PET）、聚甲醛（POM）、耐热ABS、耐高温尼龙、长碳链尼龙、PC／ABS合金、PA／PPO合金、PA／ABS合金、聚苯硫醚（PPS）、聚醚醚酮（PEEK）、热成型片材、长玻纤增强材料等短期内还很难与国外抗衡，需做大量的市场与技术开发工作，低价策略绝对不是市场竞争的有效手段。 

　　目前从事车用塑料开发的企业并不少，销量也在逐年增长，收益在不断增加，但真正成气候的不多，关键是资金不够雄厚、规模不够大、品牌不够响、研发投入不够多、产品标准及认证工作不够完整、品种不能系列化。要彻底解决这些问题，在车用塑料这块市场上，必须改变以往多品种、小批量，哪盈利往哪钻的游击作风，要形成规模化、专业化、正规化的生产，制定长远战略发展目标，确立自己的品牌。最有效的办法就是进行整合，即市场资源的整合、技术的整合、企业的整合。也许从眼前看，这种整合很难一下实现，但严酷的市场竞争会逼着企业不得不走这条路。 

　　2003年我国整车和零部件进口总额突破130亿美元，其中零部件进口占84亿美元，相当于中国零部件工业漏掉了600亿元人民币以上的订单。与火爆的汽车工业相比，零部件业的发展则显得不尽如人意。特别是国内汽车塑料零部件发展滞后，与国外恰恰相反，国内汽车零部件业的发展始终处于被动地位，缺乏对汽车性能提高的深入研究，因而制约其发展。 

　　塑料零部件质量的高低直接影响整车性能，所以提高塑料零部件质量，加强新产品开发已是当务之急。这是一项系统工程，涉及材料、工装、加工工艺和安全性能，首先是充分保证生产质量与效率，其次是保证产品与生产过程的最佳配合，第三是采用高性能设备和改进指标来优化生产资源。在模具开发方面要力争主动，因为它直接影响材料的使用与零部件成本，并且涉及面宽、技术难度高，是塑料零部件产业需要下大力气攻克的难关。 

　　关于引进车型零部件及材料受制约问题。随着国内汽车市场由超高速发展进入到健康科学的发展阶段，人们的理性消费也使得汽车行业从暴利转向合理。一些大厂已经开始在国内寻求供应商与合作伙伴来降低制造成本，这就需要我们的企业加强沟通和交流，了解用户的需求，积极配合。在零部件国产化的大气候下，我国工程塑料原料生产企业要力争一部分市场份额，发挥国内企业的优势，积极参与竞争。 

　　据国家信息中心预测，2009年前后将是我国轿车大规模进入家庭的开始，到2010年时我国汽车市场的需求量应在800万辆以上，汽车用塑料需求量也将达到72.2万吨，市场机遇与挑战同时存在，国内车用塑料和零部件生产企业要在汽车行业占一席之地，就必须提高竞争能力，把企业开发能力和产品水平提到更高的层次上参与汽车工业的发展与竞争。