在经济全球化的今天，世界涂料行业与中国涂料行业相互渗透、相互影响，使中国涂料行业发生了巨大的变化，并取得了快速的发展。2008年，中国涂料总产量达到638万t(1175个企业)，总产值1550亿元（2149个企业），总容量仅次于美国。但作为最大的发展中国家，我国涂料工业的发展水平与发达国家之间还存在着很大的差距。包括市场容量和人均消费水平、市场规范程度、产业集中度、人才、企业规模和财力、技术创新能力、经营模式和思想观念、法律法规等。这些都是我们亟须解决和关注的问题。
一、人才方面的差距
1、缺乏全球经营理念、集团管理思路、金融外贸思想、上下游一体化营销模式、走出去引进来等综合素质的经营管理人才。涂料行业以民营性质的中小企业为主，企业拥有者和管理者文化水平普遍偏低，大多数企业有市场地域性、产品单一性的弱势，很少有企业到国外建厂经营。
2、缺乏持续稳定的、素质很高的、致力于新产品新工艺开发的技术人才。由于基础设施、科研经费和实验设备的缺乏，产品开发大多处于低水平阶段，技术人员常常做些原材料替代、节代的试验，创新成分较少。就外资涂料企业与民族涂料企业而言，外资企业有良好的薪资和福利待遇，有获取先进管理经验的平台，这些都是民族涂料企业无法比拟的优势，而这又是吸引人才的最重要的两点。现在中国很多中小涂料企业面临的最严峻的形势是，一方面无法招揽需要的人才，另一方面自己辛辛苦苦培养的人才还面临随时被挖走的压力。行业专家断层现象严重，除老一代有些知名的技术专家外，中青年一代技术专家几乎没有全国公认的本专业领头羊。
3、缺乏一支理论和实践水平都很高的涂料专业师资队伍。现在的中国还没有真正意义上的涂料高校和涂料专业，因而就形成不了一支正规化的涂料专业老师队伍，涂料行业专家都是游击性地为企业、为行业、为政府服务。没有规范的教育体系，涂料教育形成不了系统的理论，对涂料行业的专业技术人才的培养大多依靠"师傅传授徒弟"的模式，技术人员科研水平的提高大多靠自己的摸索和自身的天分。技术和配方的传承性和系统性不足。
4、涂料行业普遍缺乏高素质的生产能手和后期熟练的施工队伍。生产中制漆调色人员、分析检测人员严重缺乏，或者水平良莠不齐，专业程度不够。后期施工多以民工为主，现场缺乏涂料监理和专业技术人员指导。涂装缺陷往往不是由于涂料质量造成，而是产生于施工手法和涂装的不专业。
二、企业规模和财力方面的差距
1、企业规模小。上个世纪90年代以前，国内部分民营企业凭借灵活的经营方式、颇具特色的产品和特殊的地理优势，为自己赢得了涂料市场的一席之地，但相当多的企业还是作坊式生产，生产规模小，市场营销更显散兵游勇，谈不上有长远的经营战略，且产品多集中在中低档市场。目前国内产量在5000吨以上的涂料企业不足10％，根本谈不上规模效应。
2、产业集中度不高。2007年，中国涂料生产总量已近600万吨，仅次于约700万吨的美国，居世界第二位，但生产企业有上万家之多，而美国只有400多家，日本是世界第3大涂料生产国，总产量200万吨，生产企业只有167家。从全球市场份额来看，世界排名前50位的公司产量占世界涂料总产量的80％，而中国目前尚无涂料企业进入全球涂料50强。再从企业销售额来看，2007年，中国最大的涂料企业广东华润涂料有限公司年销售额约20亿元人民币，约相当于AKZO-NOBEL公司102亿欧元的1/50，PPG公司112亿美元的1/40。
3、缺乏与大集团、大品牌竞争的能力和同等竞争的机会。从全球涂料企业成长的特征来看，世界上大多数全球性的涂料企业几乎都是依托本土市场发展起来的。但中国的民族涂料企业，上世纪90年代初就处于与AKZO-NOBEL、PPG、立邦、ICI等企业的竞争中，没有依托本土市场独立发展的机会，而是从一开始就处在不对等的竞争中，在夹缝中艰难成长。
4、大多数企业处于资本积累阶段。涂料行业经过改革开放近30年的发展，兼并重组、融资上市在民族企业中占的比例很少，因为大多数民族企业正致力于混乱的市场竞争和自身的调整，没有富余资本和有效的管理团队兼并其它企业。倒是时常有外资企业收购民族品牌的事例发生，如VALSPAR收购华润80％的股份。涂料行业上市的企业很少，上市后经营成功的事例也不多。
三、技术方面的差距
1、工业涂料产品方面的差距尤为突出。由于起点、原材料、专业技术人员的原因，建筑涂料和国外的差距相对较小，工业涂料特别是汽车涂料和船舶涂料差距很大。国内的轿车工业都是用的洋品牌汽车涂料，国内的远洋船舶无一例外地涂饰非民族品牌涂料。国内企业技术的更新、产品的配套、客户的认证、市场的认知等都需要相当长一个发展期，才能与国外企业抗争。
2、我国涂装前处理（特别是汽车涂装）处于原始阶段，以模仿和走低端技术为主。前处理是确保产品涂装质量的关键工序。如，国内脱脂采用粉状碱性和表面活性剂组成的含有磷的多组分脱脂剂；热轧板材涂装前采用酸洗液或再加入表面活性剂,达到去油除锈二合一的目的；中低温的磷化采用锌锰或镍锌二元盐和锌、锰、镍或钴三元锌盐磷化剂,其促进剂多为亚硝酸盐,磷化后的钝化采用铬钝化,在生产过程中会产生有害气体,污染环境。以上是国外大公司上世纪90年代以前的产品和涂装模式，然而国外汽车行业已采用生物降解型的表面活性剂以及不含磷、氮的脱脂剂，禁止使用铬钝化。
3、我国环保友好型涂料产品使用面不广，发展滞后于欧美国家较多。除建筑涂料外，欧美水性涂料、粉末涂料、高固体分涂料、紫外光固化涂料使用领域和使用比例远高于中国。如，有报道德国汽车底涂100％水性化，中涂70％水性化，面漆60％水性化，罩光漆也部分使用水性涂料；而我国面漆水性化程度很低，只是刚刚建成几条试用线，罩光清漆基本以溶剂型为主。
4、涂装设备发展落后，涂装工艺更新滞后，没有对涂料的施工技术进行专门地研究。80年初期，涂装工艺以高耗的手工空气喷涂为主（约占50％～55%），90年代中期，逐渐过度到静电喷涂、粉末喷涂、电泳涂装、高压无气喷涂等技术；干燥固化工艺以电为主逐步转向电、油、天然气、煤粉等多种能源结构，热风干燥（固化）、高红外快速固化等技术的推广应用，降低了能耗；复式控制电器、机械手等技术的推广应用，提高了安全可靠性。目前我国涂装设备的制造和使用以及涂装工艺仍处在先进与落后并存的时期，手工刷漆手工除锈、空气喷涂、自然干燥等仍占有一定比例，特别在乡镇、个体企业还占有相当比例。另外，由于涂料市场的不规范，存在短期行为，对涂装质量不够重视，无法做到优质优先，优质优价，挫伤了一部分施工企业对先进施工技术和设备的投资。
5、技术的创新体系，包括技术创新的扶植政策不健全。涂料行业基础材料，特别是树脂等基础原材料的研究差距很大，基本停留在模仿、引进和跟随阶段，革命性、前瞻性的产品和原材料很少。涂料行业的发展和技术进步大多建立在国外原材料更新换代和品质提升的基础之上的，并滞后于国外同行业的发展。
