今天从上海交通大学举行的新闻发布会上获悉，上海交通大学化学化工学院王新灵教授研究团队的杨斌副教授经过5年技术攻关，成功开发了国内第一项拥有完全自主知识产权的碳纤维复合材料废弃物新型裂解回收技术和装备，已达到具有国际水平的规模化生产能力，填补了国内该领域的空白。
  杨斌副教授介绍说，碳纤维最初是一种战略资源，主要用于制造航天飞船、飞机、通信卫星和尖端武器等。随着碳纤维大规模产业化条件的日渐成熟，碳纤维复合材料的潜力正在被不断开发用于民用领域，我国也在积极推进碳纤维复合材料在普通家用汽车上的应用。据预测，全球废弃碳纤维复合材料制品至2020年可达5万吨，其中碳纤维2.5万吨以上，按平均价格200元／千克计算，价值约合人民币50亿元以上。每100千克航空碳纤维复合材料废弃物中，就有大约60～70千克的碳纤维，这些碳纤维仍然具有极高的再利用价值，其力学强度和电、磁、热性能几乎与原有碳纤维相当，可用来重新制备高性能复合材料。虽然有极高的再利用价值，但在实际操作过程中却阻碍重重。
  上海交通大学化学化工学院王新灵教授研究团队于2010年由杨斌副教授负责开始从事以规模化碳纤维复合材料废弃物回收技术的研究开发。经过5年技术攻关，针对裂解法固有的缺陷，创新性地提出了完善的解决方案，同时解决了工程放大中遇到的一系列关键问题，成功开发了国内第一项拥有完全自主知识产权的规模化的新型裂解回收技术和装备，碳纤维复合材料废弃物的年处理能力超过200吨。
  据了解，与国际先进技术相比，上海交通大学的回收技术具有废弃物处理前可保留大尺寸的特点，这样既免除了废弃物切割、粉碎的工序，更重要的是保持了再生碳纤维的足够长度、提高了碳纤维再利用的价值。该项技术得到的再生碳纤维的性能和单位能耗均达到了国际水平，填补了国内该领域的空白。
  目前，该项技术已被中国汽车技术研究中心增补到2015年《车用材料可再利用性和可回收利用性通用判定指南》行业规范，具有重要的产业应用前景。全球仅德国（ELG Carbon Fibre Ltd）、日本(碳纤维回收工業公司)和美国（MIT-RCF Ltd）的三家公司拥有回收处理碳纤维复合材料废弃物的产业化技术。