3月5日，记者从大庆炼化公司聚合物一厂生产管理例会上获悉，这个厂聚丙烯酰胺胶体直接应用技术在大庆油田工业化试验实现新突破。经过一个月调整，装置实现了连续平稳运行。此技术的开发成功，对于缩短聚丙烯酰胺生产流程、降低生产成本，提高产量，改善环境具有重要意义。

  大庆炼化公司是国内最大的聚丙烯酰胺生产厂家，年产量约14万吨，在满足大庆油田生产需要的同时，供应国内外油田的需求，其销售产品均为聚丙烯酰胺干粉，生产流程工序复杂。产品的主要优点是固含量高，溶解速度快，但生产流程长、尤其是造粒和干燥工序是制约产量和质量的重要环节，导致生产成本增高，同时，干燥和研磨包装部分是装置粉尘的主要来源，对装置内外环境影响很大。由于该产品在油田应用时还要进行二次溶解，造成了能源和水资源的重复浪费。

  针对上述问题，该公司打破常规转变思路，积极寻找节能降耗新的突破口，他们结合油田的使用流程，大胆提出了只保留聚丙烯酰胺生产流程中前两道生产工序，直接用胶体供应油田的想法。流程的缩短不仅降低了生产成本、缩减了人工成本，还杜绝了粉尘对生产环境的影响。在经多方论证的基础上，他们和大庆油田公司共同组成技术攻关组，对聚丙烯酰胺胶体产品在油田直接应用技术进行了攻关和研究。

  据悉，这个项目自2015年开始研究，通过试验室小试、中试、矿场试验，成功解决了聚丙烯酰胺胶体溶胀、溶解、熟化、胶体配制浓度及溶液质量控制问题，开发出了适用于高溶胀胶粒溶解的工艺和设备。今年年初，胶体试验项目组对前期试验进行总结分析，将试验中暴露出的问题进行了集中处理，为连续试验做好准备工作。

  1月3日，正式进入工业化试验阶段，通过摸索和调整装置实现平稳运行，每天溶解聚丙烯酰胺胶体13批，完成400-480立方米5000PPM聚丙烯酰胺母液配制及注入。下一步将对装置的可靠性、连续性进行考验，为油田推广应用积累试验数据和经验。