高桥石化聚醚装置加强源头治理和精细管理，从2013年起，废危物呈两位数的速率下降，目前，整个装置废危物比2013年减少三分之二。

     聚醚装置于2013年建立由作业部部长挂帅，装置长和各专业组组长、科研骨干组成的攻关小组，研究减废工作现状、改进手段，确保废危物减量化年年有进步。

    过去取样实施敞开式人工作业，一些取出的物料中会进入灰尘导致废液产生或需要重新加工。装置取样点众多，年积月累，形成了一定的废危物量。

    回收利用时小桶倒大桶，容易掉落物料，成为废液，污染环境。

    作业部自己设计了获得国家专利的密闭取样器，在50多个取样点安装，实现取样过程的密闭化、物料回馈系统自动化，不但消除了敞开式取样导致的物料污染，成为废液，而且自动输回多出物料，减少了人工取样时小桶换大桶导致的多余操作过程和劳务。

    作业部开展减少氮气消耗和降低装置过滤时间等技术攻关，提升了装置运行效能，减少了废危物的产生。

    作业部完善废渣入库作业的管理和检查，安排专人对废渣全过程加强管理，由装置长、HSE管理人员对废渣入库作业进行双重检查、签字，确保废液处理的规范化，避免了过去废渣处理作业粗放，废物中混入部分可回用成品导致的浪费现象。

    操作人员提高精细操作水平，确保运行全过程平稳，减少运行波动，减少脱水、吸料等作业过程中的误操作，以防止废料的产生。

    组织有关人员加强对泄漏情况的巡检，及时消除了泄漏点，防止了流出装置废液的产生。

    一系列的技术改进措施，废危物减量从源头上得到了治理，从本质上减少了废危物产生。

    20万吨/年聚醚装置废危物以年平均两位数的速率下降，2013年聚醚危废物产生160吨，2014年降至140吨，2015年更降至60吨。2016年至今，危废物又从去年的5吨/月下降到3-4吨/月。