发泡塑料在人们的日常生活中无处不在，小到快餐店中的一次性饭盒，大到各种汽车座椅上的材料，都离不开它。由于传统生产工艺的限制，发泡塑料在生产加工中往往伴随着污染。中科院宁波材料所高分子事业部研究员郑文革及其团队颠覆了原先的发泡塑料加工技术。“用二氧化碳和空气做发泡剂，能将整个生产过程变得更加绿色环保。”郑文革说。
    宁波有做研究的土壤“研究的目的是应用，我的研究紧紧围绕着"聚合物加工"领域。在宁波有像海天这样的大型企业，还有余姚塑料、慈溪小家电、宁海模具等蓬勃发展的产业，具备非常广阔的应用空间。”2007年，郑文革毅然踏上回国的道路，谈及为何选择在宁波落脚，他这样说。
    郑文革先后在中国科技大学、中科院化学研究所攻读高分子化学与物理专业硕士和博士。之后，他又到香港科技大学、清华大学、日本原子力研究所、新加坡南洋理工大学、加拿大多伦多大学等高校或研究机构从事高分子材料领域的科研工作。
    “传统的工艺会采用烷烃、氟利昂等物质制作发泡材料，这些发泡剂易燃烧且会形成污染。”郑文革则致力于绿色发泡材料研究，如聚丙烯发泡材料、聚酰亚胺/石墨烯微发泡材料、生物降解聚乳酸微发泡材料等，将大大减轻环境的负担。
    但是由于聚乳酸树脂熔体强度低，通过商品化的通用聚乳酸树脂来制备性能优异的发泡材料仍存在技术上的难题。
    “2010年，我们花了整整一年，突破了通用聚乳酸微发泡的技术难题，成功研发了发泡倍率为20～45倍的聚乳酸微发泡粒子的可控制备。”郑文革介绍说。
    值得一提的是，这种发泡材料具有优异的耐温性和压缩性能，有望用于汽车绿色内饰包装材料等领域。事实上，人们常见的诸如泡沫塑料等材质比较脆弱，不适合应用在这类汽车材料中。
科研成果被广泛应用
    郑文革表示，最初带领团队研究时，就希望能致力于高分子绿色先进加工技术得以落地生根，成功地实现产业化。目前，发泡材料的技术已经非常成熟，并开始了大规模的产业化，众多产品已经面世。
    “在将近10年的研究中，汽车材料、低VOC材料制备技术、高端鞋材以及吸油材料等四项技术成功实现了产业化。”郑文革不无欣慰地说，其中一家公司是全球第二家将高端鞋材推到产业化应用的企业。
    目前，郑文革已经申请国家发明专利30项，其中20项已获授权。
    “一方面，我们要真正做到了解企业的需求，切实找到解决方案并且对症下药，从而真正解决企业的技术需求。”郑文革说，“另一方面，作为研究者本身也应该坚持严把质量关，真正把自己的技术做精、做细、做强，保持产品稳定化生产，让企业得以真正认可我们的技术与产品。”
    同时，他也表示研究团队要致力于优化技术路线，降低生产成本，让企业能够真正从技术转型升级中获利，最终实现合作共赢。
    “我们将致力于高性能轻量化材料的开发和高分子绿色先进加工技术的研究，深入开展和企业的合作，将新材料和新技术落地生根。”郑文革说，希望实现科学技术转化为生产力，实现科技惠民。