HRL实验室的研究者称，通过一个附加制造陶瓷的方法，克服了传统陶瓷工艺加工的局限性，使得高温、高强度的陶瓷组件成为可能。3D打印技术达到了一个新的里程碑。
    HRL的高级化学工程师Zak Eckel和高级药剂师Chaoyin Zhou发明了一种树脂配方，可以3D打印成任何形状和大小。该树脂可以被分解后转换成高强度、充分致密的陶瓷。因此，形成的材料可以承受超过1700�C的高温。并且其强度是类似材料的十倍。
    资深科学家Tobias A. Schaedler解释道。“我们使用一套光固化硅氧烷树脂系统，添加加紫外照片自由基引发剂、自由基抑制剂和紫外线吸收剂。”
    HRL实验室已经证明使用的材料有两个不同的附加制造法，传统的立体平板印刷使用市场上买得到的打印机，打印1英寸——2英寸的高层建筑，整个过程需要耗时4——8小时。长度与宽度也受到限制，一般是10x10。
    Schaedler表示，加工陶瓷比聚合物或者金属都更困难，因为陶瓷不能轻易被铸造。传统的陶瓷零件通过烧结粉末从而合并。在我们新的3D打印工程中，可以充分利用碳硅氧化物陶瓷的许多属性，比如高硬度、高强度、耐高温的能力以及耐磨损和腐蚀。与其他类似的3D印刷相比，陶瓷泡沫的抗压强度高出10倍。
    该新奇的过程与材料可以被广泛应用，例如发动机的大型组件，微机电系统和电子设备的包装。
    HRL是波音公司的研发实验室，也是通用汽车旗下专业从事传感器、材料、信息和系统科学研究基地。HRL实验室为其成员公司、美国政府和其他公司提供定制的研究服务。