独特的加工技术可整合零件并提高生产效率：Egmond塑料的溶核技术和VICTREX PEEK聚合物解决方案相结合，可节约成本超过30％，并减重高达50％。  

   与现有金属材料设计相比，在全球航空工业的复杂燃料箱生产中，该方案可实现节约成本超过30％，并减重高达50％。Egmond塑料公司是一家领先的注塑专业公司，该公司将其自有的溶核技术，与威格斯的高性能聚合物解决方案相结合，并将零件进行整合，使生产效率得到极大提高。现在，可将VICTREX PEEK聚合物的碳纤维牌号，融入到燃料箱的整体设计中，从而避免额外使用一个轴承。

   航空航天用的燃料箱具有非常复杂的内部结构，无法通过传统的注塑成型技术加工成型。Egmond塑料的溶核技术，可以模塑成型复杂的中空外壳、歧管和管道。Egmond塑料公司的总经理Richard Brandwijk解释道：“我们的溶核技术，与碳纤维增强VICTREX PEEK聚合物相结合，可带来诸多益处，包括降低成本和提高生产速度，此外还可减轻重量，从而提高燃料效率并减少二氧化碳排放。除了部件整合外，采用此项优异的技术和材料组合可设计出非常复杂的零部件，其能力远超普通的注塑成型和金属加工工艺。“  

   溶核技术采用了近净形铸造工艺，与机加工零件相比，可节省80％的时间，并避免了二次防腐处理，如阳极化。此外，交货时间可缩短50％。所有这些因素加在一起，与金属相比，可节约成本超过30％。    

   “坚定不移地在关键应用中替换金属材料，让全球航空航天行业获益匪浅，而Egmond在其中展现出卓越的领导力，”威格斯航空航天业务开发经理Uwe Marburger道，“很显然，我们的PEEK经验和材料解决方案，可以推动一项技术的应用，去解决在复杂航空零件的设计和生产中所遇到的最严峻的挑战。”  

   此前，终端用户通常指定铝作为生产燃料容器部件的材料，但与铝相比，PEEK碳纤维增强聚合物具有更为优异的抗疲劳性能。除了这一点，该材料还能满足此项应用的所有技术要求，包括刚度、FST（燃烧、烟雾和毒性）性能、和耐腐蚀性化学品性能（对于此类应用，尤其要耐喷气燃料和Skydrol液压油）。此工艺可以生产各种尺寸的零件，最大可达30厘米×30厘米×40厘米，并可进行高达2000个零件的批量生产。  

   Egmond独有的溶核技术融合VICTREXPEEK材料已拥有公认可靠的业绩记录。在4月德国汉堡国际机内饰展(Aircraft Interiors Expo)展出的重点展品是一台Eurofighter Typhoo喷气式战斗机（已在几个欧洲国家服役）上使用的燃料泵，该燃料泵已成功运行20多年。