12月3日，接到了一组新鲜出炉的数据：国内首条万吨级智能化废轮胎环保再生橡胶成套装备生产线，在中胶橡胶资源再生（青岛）有限公司连续平稳运行30天，共生产环保再生橡胶741.6吨；吨再生橡胶生产全过程平均能耗848千瓦时；同时，产品达到E系环保标准中Ⅰ级指标要求。由此，环保节能型万吨级废轮胎再生橡胶成套装备生产线的设备、工艺得到了工业化验证。
　　11月下旬，中国化工报记者在中胶橡胶采访时看到，环保节能型万吨级废轮胎再生橡胶生产线在连续稳定运行，机器人正对一块块下线的再生橡胶进行码垛。“连续生产了20多天，车间里的产品已经快放不下了。”中胶橡胶总经理郭素炎在生产车间对记者说。
　　中胶橡胶12月初提供给记者的检测报告显示：抽检的连续生产的再生橡胶产品（粒状、条片状）拉伸强度均大于9MPa，扯断伸长率大于300%。经第三方检测，其多环芳烃低于200ppm，符合E系环保标准中Ⅰ级指标要求。开车初期生产的产品存放30天后门尼黏度反弹值小于20，优于行业同类产品的停放稳定性。
　　“30天的连续运行，验证了设备、工艺的可靠性和产品性能的稳定性，证明了智能化连续生产线可以替代‘硫化罐 开炼机 精炼机’的传统生产模式，让再生橡胶不再等同于低端和二次污染，实现再生橡胶的清洁化生产。”郭素炎对记者说。
　　该生产线于10月29日开车，11月28日停车。连续运行30天，共生产环保再生橡胶741.6吨，生产线的平均产能为1.032吨/时，高于1.0吨/时的设计产能。
　　统计数据还显示，该生产线节能效果显著，整条生产线从胶块到条片状再生橡胶的平均吨能耗为848千瓦时。“再生胶生产的关键环节——再生机和高效多螺杆设备的吨能耗，均提前达到废橡胶综合利用行业制定的‘十三五’目标值。我们的再生机采用了精准电磁加热，此次运行的吨能耗为147千瓦时，低于脱硫环节160千瓦时的目标值；高效多螺杆设备采用高强力三维剪切，自动化程度高，达到单台500千克/时的产能，一台设备能够替代两条‘三机一线’的开/精炼机，吨能耗280千瓦时，优于规划中压延环节300千瓦时的设定值。”
　　“许多公司都因机筒粘料而被迫停车，是什么让中胶公司避免了这一现象？”面对记者的提问，郭素炎解释道，“我们之所以能解决再生设备易堵料、清理周期短的难题，是通过特殊设计，让关键设备具备了自清洁的功能。比如，柔性自适应螺旋能抑制结块的形成，并能将产生的结块推出，让机筒内壁和螺旋表面不再粘料，为‘以机代罐’实现可靠运行提供了可能。”