在汽车制造领域，材料重量轻及弯曲强度大的性能完美结合，为聚氨酯纤维复合材料的突破性发展起到了关键性作用。由德国拉斯塔特Intier Automotive Naher GmbH生产的新奔驰A、B和S型汽车，其车箱地板正是应用了这种材料;西班牙Grupo Desarrollo Empresarial S.L.U.公司生产的欧宝Meriva和欧宝Corsa，其承重地板支撑也是应用了聚氨酯纤维复合材料。
美国非织造工业协会科技聚氨酯复合物体专家Dirk指出，由于聚氨酯材料及生产方法的改进，这些聚氨酯纤维复合材料性能已经有了进一步改善的可能。
轻质部件Bareg
承受重负载仅发生适度变形
德国拜尔集团最新推出了一款汽车用聚氨酯纤维复材轻质部件Bareg。该材料由轻型蜂窝状层和两边两层二元热激活聚氨酯体系纤维外层组成，在大约130℃环境下进行直接压模。制成的组件重量将略小于3千克/平方米，即与用传统材料如木材或钢板制成的相同组件相比，重量减少达60%。正是由于其外表层厚度仅0.4毫米~0.6毫米，且用纤维加固，再加上其外表层的弹性系数大约是13000Mpa，因此，即使在承受重负载时组件也仅发生适度的变形。
拜尔集团聚氨酯加工技术专家Wirtz表示，该项工作旨在改进关键部位如边缘及支撑点的整体塑性和组件质量，以保证在不需要修整的情况下加工出有吸引力的产品。举例来说，这些措施让壁厚有了高达50毫米的变化范围，也简化了复杂三维立体组件的生产。甚至可以让圆形车顶能够承受明显的变形，即使在尖角区域也可以达到较高的加工精度。
聚氨酯纤维复合材料未来会在汽车内饰中的应用会更加广泛。“我们现在正在考虑这种材料的广泛应用，如用于多维的且有特殊形状的汽车地板、槽形小汽车的行李箱地板、座椅、后部有纹椅背及其货车车厢储存槽地板。”Wirtz说道。
门板面层材料Elastoskin
车用PVC材料理想替代品
德国BASF公司在今年6月份推出了用于汽车内部装饰的改良型芳香聚氨脂弹性体蒙皮材料Elastoskin，可用于仪表板和门板内饰件面层，其性能优于目前采用的聚氯乙烯(PVC)及其他蒙皮材料，成本比用PVC等蒙皮材料还低，是PVC理想的替代品。
据了解，Elastoskin材料具有优异的机械性能、非常好的皮革粒面感、柔韧性和豪华感，可用于双色制品;优异的耐久性(耐气候、耐高低温、耐擦伤)使其成为高品质C级以上轿车内饰件表皮材料的首选。Elastoskin材料的线性热膨胀系数约为7×10-6/K，远低于铝合金，在温度变化时，不会产生缝隙，密封性良好，同时保证了在温差较大环境下的隔热性。目前该材料已用于Buick Park Avenue、Oldsmobile Aurora及Cadillac CTS等轿车的仪表板和门内板，还将用于Cadillac Seville和Cadillac Deville等新车型。
BASF公司技术生产部运营总监徐大卫表示，该材料在汽车内饰件方面的应用才刚刚开始，使用芳香族聚氨脂喷涂成型表皮的更大意义在于为生产聚氨脂一体化的可回收仪表提供了一条有效途径。
据悉，BASF公司在同期还推出一款微孔聚氨脂泡沫复材，有望在大多数车体中替代橡胶材料用作车身底板减震垫。微孔聚氨脂作为橡胶车体装配的替代品，具有竞争性的价格，能有效改善减震性能、延长材料性能保持时间、减轻质量，并且改善了组装工艺。使用微孔聚氨脂的另一个优点是，通过改变材料密度，可方便地使车身底盘防震胶垫最佳化，而不是像传统工艺那样必须通过改变材料生产配方或产品几何形状来调整。后者要制作原型，成本高且费时。
