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河北省成功研发塑料油化新工艺
2014-7-28 来源:中国聚合物网
关键词:塑料油  新工艺

    打开出油口的阀门,黑色的原料油缓缓流出。经过简单加工,98%的原料油都将成为供生产生活使用的柴油或汽油,油品质量达到国家标准。

   “这是一套可实现无污染废旧塑料柔性油化的工艺设备。”7月16日,三河市福海特种设备制造有限公司总经理李勇告诉笔者,“它的研发成功,破解了塑料垃圾处理的难题,实现了处理过程无污染,同时垃圾变能源,催生废旧塑料的更大价值。”

   在今年5月28日国务院发展研究中心“废塑料能源化利用研究”研讨会上,这套工艺得到了环保部固体废物管理中心、国家发改委、清华大学的专家认可。其中,中国工程院院士、清华大学化学科学与技术研究院院长金涌认为:“整套设备在工艺上独具匠心,构思巧妙。”

   首创“柔性”工艺,出油率高达95%

   废旧塑料变石油,相当于一个逆反应过程。

   “塑料是石油中的烯烃类分子经过聚合反应生成的聚乙烯、聚丙烯等产品。”李勇说,让废旧塑料中已经聚合的大分子,在高温下进行裂解反应,分子链断裂,解聚成小分子,烯烃类小分子就可以转化为汽柴油。

   虽然塑料油化的方向众所周知,在理论上也是可能的,但如何实现无污染、高出油率并实现工业化和连续性生产,成为急需破解的世界性难题。国内在这方面已经进行了30多年的研究,一直没有突破。

   “难点在于,塑料油化是一整套系统设备,涉及炼油、机械制造、工业设计、自动化控制等多个专业,在具体试验过程中,一个工艺细节或设备参数的调整出现偏差,都将导致整个链条的紊乱,而且之前也没有任何经验可以借鉴。”李勇说。

   令笔者意外的是,突破这项技术空白的福海公司,竟是三河市一家土生土长的民营企业。李勇从2010年开始研究塑料油化技术,在遍访中国石油大学、北京化工大学等地相关专家后,先后投入4000多万元,经过不断的试验总结,2013年6月在国内率先研制出这套设备。李勇将其命名为“无污染废旧塑料柔性油化工艺”。

 “整套工艺不但有利于油品的产生,”李勇说,“而且出油率高,最高可达95%。”

   破解“流体化”难题,将废旧塑料变财富

   在福海公司塑料油化车间,废旧塑料进入进料口,经预处理后被传送带运到设备中最高的装置——加热炉内,然后自上而下经历热解反应釜、催化反应塔、分馏塔、冷却塔的处理,原料油从末端出口流出。

   整套工艺流程看似水到渠成,但研发中却需破解一个个难题,废旧塑料流体化就是其中一项。

   传统的废旧塑料油化利用一般有两种方法。最简单也是多数“土炼油”采用的方法是热裂解,把废旧塑料装进高温加热炉里进行热裂解,缺点是反应温度高、时间长,能耗大,排出大量废渣废气。另一种方法是催化裂解,将催化剂与废塑料混合在一起进行加热,反应快,能耗低,但油品杂质多。

   “由于塑料是热的不良导体,采用这两种方法时,在高温炉内,紧贴炉膛内壁的塑料会迅速碳化,距离炉膛稍远一点的塑料还没有充分液化,塑料不能充分裂解,所以都会造成出油率低、油品质量差的问题。”李勇说,更重要的是这两种工艺设备都只能采用间歇式作业,不能进行工业化连续性生产,“也就是一炉塑料热解完之后,必须等炉凉了再加料,加料之前还要把炉膛内壁粘连的附着物清理干净。”

   但柔性油化设备采用特殊的液态成浆工艺,通过合理控制化学反应条件,进行工艺流程的循环,使塑料在整个反应过程中全部实现液态的流体化。“液体化的塑料不容易造成管道的堵塞、不会在设备的内壁形成大量附着物,避免了因为清理设备只能间歇式作业的问题,大大提高了处理效率。”李勇说,目前这套设备日处理塑料垃圾量最高可达300吨。

   为了实现废旧塑料的连续处理,他们还开发了“气压密实封闭进料口装置”,原料在向加热炉推进的同时,气泵随即对炉口进行密闭,“边推进边密闭,实现了整个工艺流程的全封闭连续作业。”

   柔性油化工艺的突破为拓展能源开辟了新路径。李勇介绍,相比于原油提炼成汽柴油60%—70%的比例,塑料油化生产的原料油,有98%都可以提炼成汽柴油。“一吨塑料油化生产的汽柴油,相当于2.2吨原油。”

   目前,发达国家废塑料能源化利用率在70%以上,而国内废旧塑料的回收利用率仅为22%,这意味着我国每年产生的3000多万吨废旧塑料被白白浪费掉,不仅浪费资源,而且污染环境。

   “如果使用柔性油化工艺,这些塑料都将变为财富。”李勇算了一笔账:若该项技术实现产业化,全国每年利用废旧塑料可产出柴油2000多万吨,市场价达2000多亿元,相当于减少使用6000万吨原油来提炼柴油,等于全国每年进口原油的70%,比大庆油田当年出油量的峰值5500万吨还高,相当于为国家发现了一个新的“大庆油田”。“而且由于原材料广泛,这个‘油田’将遍布全国,既不污染环境,也不改变地质结构。”

   采用密闭无氧化方式,处理过程近零污染

   清澈透明,淡黄色,与加油站的汽油没什么两样。7月16日,在福海公司再生能源设备与工艺研究所,笔者见到了废旧塑料“变”成的汽油。

   “经过石油化工科学研究院的检测分析,这种油品的闪点、密度、黏度、灰分等指标都高于国家标准。”李勇说,油品不仅质量高,而且整个生产过程近乎零污染。

   在福海公司会议室,推开窗,笔者闻不到“土法炼油”那种刺鼻的气味,只能看到不远处运行中的加热炉顶部的一个烟囱冒出的淡淡白烟。

   李勇介绍,目前我国废塑料处理的途径主要有填埋、焚烧、造粒等。填埋占用大量土地,产生二次污染;焚烧产生的有毒有害物质难以完全处理,污染环境;造粒需要清洁的塑料,原料需提前清洗,会浪费大量水资源。

   “我们的柔性油化设备和工艺对于原材料的要求很低,就是再也不能回收利用的劣质塑料。所以相比其他处理方式,不占土地;原材料不用水洗,也没有废水排放;由于采用密闭、无氧化方式,经过低中高三种温度,有步骤地对塑料中可以转化成油品的部分进行了收集,真正做到了‘榨干吃净’,也基本没有废渣。整套密闭设备仅在加热炉设计有一个排放口,排放少量废气。可以实现了废旧塑料的环保、高效利用。”

   李勇表示,福海公司的整套工艺设备已经通过了专业检测机构——北京市谱尼检测有限公司的检测,烟尘、氮氧化物、二氧化硫、氯化氢的排放浓度分别为4.5mg/m3、28mg/m3、4mg/m3、0.34mg/m3,远低于国家标准。

   今年底,福海公司将在三河市投资建成一条日处理100吨的零污染废旧塑料柔性油化工艺生产线。据了解,该生产线建成后可以率先解决廊坊地区的白色污染问题,甚至可以辐射周边,帮助处理京津的塑料垃圾。

   “更重要的是推广示范作用。”李勇计划,他们将在全国十几个大城市推广不同规格的柔性油化工艺设备,如果全部应用,每年可处理废旧塑料约100万吨,节约处理费用1亿多元,节约填埋用地500亩。


   为什么称为柔性?面对笔者的疑问,李勇说:“柔性是我自己给这套工艺起的名字,化工领域没有这个专业术语。”

   李勇介绍,柔性工艺相比其他塑料油化技术,最直接的区别就是整个工艺流程从低中高三种温度,缓慢对废旧塑料进行裂解油化,而不是“土法炼油”中采取的高温迅速裂解反应,使塑料迅速气化。“此前的塑料油化工艺,化学反应剧烈,我们的工艺,化学反应柔和,所以叫柔性。”

   废旧塑料变成汽柴油的过程大体包括:塑料破碎—低温解聚液化—固液分离干馏—高温加热浆液—催化裂解气化—冷凝分离—成品油。这套工艺于2013年11月通过了省工信厅的新产品新技术的鉴定验收,各项性能指标国内领先,可以实现批量生产。

   “国内其他废旧塑料油化工艺,在整个工艺流程中难以对原料的反应温度进行低中高区间控制,反应温度大都在360℃—600℃之间,始终高位运行。”李勇解释,而柔性油化工艺通过合理控制温度、压力等反应条件,使废旧塑料在200℃—250℃就开始裂化反应,逐步过渡到高温,有步骤地对各类油品分类收集,避免了过度高温裂解产生的结焦、缩聚反应芳烃化,降低了原料的结焦率,减少了油品中杂质的含量。


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(责任编辑:liu)
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