复合材料是由两种不同材料结合在一起，形成一种新材料，特性超过原本的两种基体材料。早在古埃及时代，人类便用泥巴和麦秆结合形成最早的“复合材料”，强度超过泥巴和麦秆本身。

　　现代常见复合材料根据基体材料不同分为塑料基复合材料（本文仅限讨论塑料基复合材料），金属基复合材料，陶瓷基复合材料等；塑料基复合材料又根据糅合入基体类的不同材料，分为碳纤维，玻璃纤维（俗称玻璃钢），芳纶等材料。更有多种不同材料叠加，如碳纤维+铝合金，碳纤维+蜂窝材料，玻璃纤维+钛合金等材料。

　　复合材料可以根据强度设计要求，设计不同的纤维编织方向，选择单方向提高材料强度，分为平织，斜纹织，缎纹织等各种纤维铺设方向方法。同时，塑料基复合材料，又可以根据基体分为热塑性复合材料和热固性复合材料；热塑性材料会在高温下融化为液体，并且在低于融化温度后变为固体。这个过程可以被不断重复，类似小的方冰块。热固性材料特性不同。足够的热量会产生化学反应，称为“交联”，材料会永远变形。热固即为，随热而固。交联后，热固材料不会融化。过高温度，热固材料会烧焦，物理特性会降低。

　　复合材料与金属相比，具有以下特点：
　　·减少重量；
　　·减少零部件数量，更高强度和刚性；
　　·更好耐冲击性，更好耐疲劳性，更好隔热和隔音性，更好防振和噪音衰减性，无电流腐蚀性；
　　·控制纤维方向，确定材料不同方向特性；
　　·生产复杂形状产品。

　　由于复合材料由两种或者多种材料糅合在一起，而且纤维的铺设方向，分层不同，所以对加工提出了更高的挑战，在加工过程中容易产生以下问题：刀具快速磨损，毛刺过大，材料分层，剩余纤维未切除，加工过热等问题。

　　复合材料加工与金属加工机理有着本质的不同，金属加工时被加工材料比切削刀具更软，切削过程中被加工材料沿着剪切面形成连续的塑形变形，从而形成连续的，锯齿状的断续的切屑变形。而复合材料加工，本身为一系列脆性破坏过程，切削刃的撞击使得坚硬的纤维粉碎，形成粉末状或者毛刷状的碎屑。

　　由于复合材料的高耐磨性，刀具通常采用金刚石涂层或者PCD（聚晶金刚石）刀具切削。同时，复合材料加工过程中，需要锋利的切削刃，将纤维切除。金刚石涂层可以显着提高刀具寿命，但是金刚石涂层在涂层前需要刃口处理，方便涂层附着，同时金刚石涂层本身有一定厚度，所以会造成金刚石涂层刀具较不锋利，通常刃口圆角约为20um。PCD刀具直接刃磨而成刃口，所以可以比较锋利，通常刃口圆角约为10um。