该项目组负责人聂小安研究员告诉记者，他们所取得的突破不仅是实现了生产连续化、缩短反应时间，能耗下降也十分明显。管道反应器及新型催化剂的使用使该工艺生产生物柴油的综合能耗由国内传统的28.669千克/吨下降到22.94千克/吨（以标准煤计），降幅达20%。即使与国际先进水平的德国SKET公司生物柴油综合能耗25.419千克/吨相比，降幅也达到了9.8%。

　　目前我国以废弃油酯为原料生产生物柴油均采用搅拌反应釜间歇生产，面临生产成本高、能耗大等问题。据聂小安研究员介绍，自2009年启动管道式连续催化甲酯化制备生物柴油新技术研究以来，他们先后开发出4种负载固体碱性催化剂、2种磁性催化剂和管道反应器，以此为基础建设了年产1000吨管道式连续化制备生物柴油示范生产线。所开发的催化剂具有游离度低、催化活性高、价格低及对设备腐蚀性小等特点。

　　其中负载固体碱性催化剂能连续使用5次，平均转化率92%，避免了酸性催化剂处理带来的污染；磁性催化剂不仅反应活性高，且回收处理简便。管道反应器占地面积小、密封性能好，0.5~0.6MPa的低压反应提高了酯化反应速度，并利用管道式反应器及共溶剂技术实现了生物柴油生产工艺的连续化。

　　聂小安研究员表示，管道式连续催化甲酯化制备生物柴油作为国家能源储备技术，适用于以废弃油酯为原料生产规模为10万吨的生物柴油装置。