橡胶制品的耐磨性取决于橡胶制品中纯橡胶原料的含量和橡胶分子链的长度，只有在生产过程中保持纯橡胶原料的高含量，减少分子链的破坏，才能提高橡胶的耐磨性。

    传统橡胶生产的三个步骤：

    一原料

    天然橡胶从橡胶树上采集下来后，经过净化、凝固、脱水、洗涤、造粒、干燥、分级和包装，得到固体块状天然橡胶原料。为了缩短干燥时间，胶乳脱水后还要进行锤磨造粒，在剪切力的作用下，橡胶高分子链受到一定程度的破坏。

    二炼胶

    在炼焦车间，根据橡胶产品配方，将固体块状橡胶原料与各种粉状橡胶助剂入促进剂、抗老剂、分散剂、防焦剂、氧化锌、炭黑、硫化剂等进行机械混凝至均匀。由于都是固态物料混合，为了保证混合均匀，就必须长时间的混炼，但是长时间的混炼必然增加分子链的破坏率；为了避免分子链的过度破坏，就不能长时间混炼，这样物料很难混合均匀，导致橡胶在硫化过程中硫化程度不一样，造成橡胶制品性能不均，影响综合性能。这是传统橡胶生产存在的问题。

    三硫化

    将混炼好的橡胶，硫化成各种不同的橡胶产品。

    传统的橡胶生产工艺存在的问题：原料生产、炼胶过程中加温、机械切割都对橡胶分子链产生了破坏作用。另外固体橡胶原料与粉体助剂的混合时，橡胶助剂必须有足够的用量，才能起到一定的作用，这反而降低了天然橡胶的含量，影响性能。

    独特的鑫海湿法耐磨橡胶技术——液态纳米配方常温高频固化

    鑫海经过不断创新研究，找到了能与天然胶乳充分混合的橡胶助剂，采用先进的纳米补强技术，引进美国先进设备惊醒了纳米表面处理，使之与天然胶乳结合更牢固，混合更均匀，特别是凝固剂的选用更是如此，鑫海选用的凝固剂可使天然橡胶乳汁与纳米助剂混合料更好地凝固成固态。