由中国石化扬子石油化工有限公司和中国石化北京化工研究院共同承担的聚丙烯釜内合金开发及工业应用科研项目，上周通过中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。目前，采用该项目技术生产的聚丙烯釜内合金专用树脂产品已成功应用于上海大众等多款国产车上，扬子石化也已与国内汽车企业建立了稳定的供货渠道。

　　专家认为，该项目开发生产的聚丙烯釜内合金专用树脂产品成功填补了国内高档汽车专用料的空白，产品技术性能达到国际先进水平, 可有效满足国内汽车行业的应用需求，市场前景非常广阔。

 
　　科研人员通过改良优化催化剂体系、选择合适助剂、优化调整聚合工艺、平衡乙烯含量、加入纳米化复合成核剂等手段，研发生产出一系列模量由低到高的聚丙烯釜内合金专用树脂产品。并在现有20万吨/年的气相聚丙烯装置上实现了K9015和YPJ-1215C两个牌号的专用树脂工业化生产。同传统改性聚丙烯相比，新产品在满足客户要求的前提下具有成本低、能耗小、质量稳定的优点，性能达到国际先进水平，可替代进口产品。

　　其中，扬子石化以K9015为主要基料成功开发出海南马自达、标致307等车型的保险杠材料，以及标致307的耐候、着色功能母粒。YPJ-1215C产品目前则已成功应用于上海大众、上海通用、海南马自达、标志307、天津夏利、安徽江淮及奇瑞等多种车型的保险杠生产。

　　汽车塑料化是一个国家汽车工业技术水平的重要标志之一。在当前的车用塑料中，聚丙烯是用量最大、发展速度最快的品种之一。然而受催化剂和聚合工艺的制约，国内聚丙烯企业汽车专用料生产能力不足，且连续生产非常困难。扬子石化塑料厂聚丙烯车间生产副主任翟建宏告诉记者，目前国内企业普遍采用的聚丙烯釜内合金催化剂是第四代球形高效Ziegler-Natta催化剂，这种催化剂共聚能力较弱，受原料中乙烯浓度影响和生产工艺制约，难以生产出高性能的汽车专用料产品。为此，从2008年开始，扬子石化和北京化工研究院开始了聚丙烯釜内合金的开发和工业应用研究。