记者5月中旬在山东瑞星集团有限公司采访时了解到，该公司采用航天炉改造的年产30万吨合成氨、52万吨尿素工程进展顺利。而在“十二五”期间，包括瑞星公司在内，将有20家左右大中型氮肥企业进行原料技术路线改造。在原料技术路线改造过程中，粉煤加压气化炉、新型水煤浆气化炉等新型气化炉将担当大任。

　　据了解，目前我国氮肥行业大多采用间歇式固定床煤气化技术。该技术能耗较高、污染较重，而且对原料要求严格。由于采用该技术，我国氮肥煤炭消耗以无烟煤为主，占氮肥原料煤的87%。而由于无烟煤仅占我国煤炭总产量的18%，全国无烟煤供应非常紧张。随着能源价格的大幅上涨，氮肥企业在面临日益严峻的煤炭供应形势的同时，还面临生产成本持续上升的困境，大部分企业一直处于亏损边缘。

　　在这种情况下，不少氮肥企业开始考虑利用新型煤气化炉进行原料技术路线改造，特别是采用粉煤加压气化炉、新型水煤浆气化炉等。据了解，与固定床煤气化技术相比，新型煤气化技术在节能环保方面具有优势。与传统的常压固定床气化炉相比，在相同煤原料下，先进煤气化技术可使合成氨的吨产品能耗平均降低0.22吨标准煤；在高温达到1400℃的气化温度下，采用新型煤气化炉，有机污染物将完全被分解，煤种适应范围也大大拓宽。

　　不过，相对于常压固定床煤气化炉，新型气化炉的投资还比较大。因此，国内有关机构正在研制投资更低的气化炉。航天炉发明人、航天长征化学工程股份有限公司技术总监卢正滔向记者介绍，他们目前正在开发1.0兆帕～1.5兆帕常压固定层总体改造方案，对氮肥原料路线进行改造。采用该方案，从原料进煤到变换工段都不需要改造，直径2.8米的新型气化炉比加压气化炉能节省投资60%。