不久前，“单线产能最大丁腈技术工业应用达到长周期”被评为2011年度中国石油天然气集团公司十大科技进展之一。这项科技进展依托的是我国首套具有自主知识产权的工业化丁腈橡胶生产技术，由中国石油天然气集团公司石油化工研究院兰州中心和兄弟单位合作研发。

    凭借这套技术，在兰州建成了全球首个完整的、单线生产能力最大的数字化丁腈橡胶装置系统。凭借这套技术，中国石油集团华丽变身为国际丁腈橡胶科研、技术、产品三大供应商之一。

    而这套技术的主要研发者——中国石油天然气集团公司石油化工研究院兰州中心，则以无可争辩的事实证明了自己作为全国丁腈橡胶科研、生产、加工技术领域“龙头老大”的实力，使之成为全球丁腈橡胶顶尖技术创新实体之一。

    艰难的起步

    丁腈橡胶属于合成橡胶，广泛应用于汽车工业、油田化工、航空航天、电线电缆、印刷及纺织等行业，是一种战略物资。“一五”期间，在兰州建设的国内唯一一套年产4500吨丁腈橡胶生产装置是全国156项重点建设工程之一，使用前苏联的技术。

    后来，中苏关系恶化，前苏联专家撤走。为了完成项目建设任务，石化院兰州中心在一穷二白的基础上，克服了难以想象的困难，相继在关键环节上取得了重大技术突破，生产出国家急需的丁腈橡胶，满足了军工、航空航天、交通、石油等行业急需，为国家作出了突出贡献。

    接着，老一辈科研人员在封锁中起步，经过30年奋斗，基本掌握了丁腈橡胶的生产工艺，使中国丁腈橡胶工业走上了正轨。

    石化院兰州中心还自主开发生产出液体丁腈橡胶，不但满足军工、航天事业需求，保障了国家重大科技专项进展，并打入美国、德国等市场，换取了宝贵的外汇。

    石化院兰州中心逐步成长为国内不多的集情报、科研、加工应用和标准检测于一体的综合性合成橡胶科研机构之一。

    创新中超越

    2000年4月，兰州石化公司从日本引进的年产1.5万吨软丁腈工业生产装置建成投产。由于日本助剂昂贵，成本居高不下，产品缺乏竞争力。

    石化院兰州中心组织科研人员，经过一年的技术攻关，用国产助剂替代了昂贵的日本助剂。其中仅替代进口十烷基硫酸钠每年就可为企业降低费用3000多万元，替代进口松香酸皂则节省了六分之五的费用，生产成本大幅降低。在此基础上，科研人员建立起整套具有中国特色的助剂体系。

    科研人员还对引进技术进行消化吸收再创新，开发出10多个国内急需的丁腈橡胶新产品，满足了国内市场需求，形成了拥有自主知识产权的技术。

    在技术进步的强力支撑下，兰州生产的丁腈橡胶质量达到世界先进水平，使全球著名供应商的产品进口量大幅缩减。

    在技术攻关的过程中，石化院兰州中心逐步确立了全国丁腈橡胶科研、生产、加工技术领域“龙头老大”的地位。

    华丽的转身

    2005年，兰州石化公司曾想再引进一套丁腈橡胶生产装置，然而，这一要求被国外供应商异口同声地拒绝了。

    面对技术封锁，石化院兰州中心科研人员从分析专利入手，结合国际丁腈橡胶发展趋势，以自有技术为基础，集成创新，仅用一年半时间，就在国内首次自主开发了“2万吨/年丁腈橡胶成套技术”。

    在“2万吨/年丁腈橡胶成套技术”基础上，石化院兰州中心和兰州石化公司等兄弟单位携手合作，在国内率先研发出市场急需的NBR2907、3305、4005等新产品，开发出年产5万吨丁腈橡胶工艺包，有效地解决了聚合工艺、转化率等一系列重大技术难题。

    2009年10月，世界单线聚合能力最大，总投资达8.5亿元，具有自主知识产权和世界先进水平的年产5万吨丁腈橡胶装置在兰州石化建成投产。随之，中国石油集团丁腈橡胶的国内市场占有率由15%猛增至48%，国内丁腈橡胶的进口量减少40%以上，中国石油天然气集团公司成为国内丁腈橡胶价格的“引领者”。

    在从年产2万吨到年产5万吨丁腈橡胶技术的攻关过程中，石化院兰州中心建成了世界领先水平的“多功能乳液聚合中试装置”。投入3000多万元的这套装置，使石化院兰州中心成为国内唯一拥有丁腈橡胶小试、中试、工业化完整科研能力和手段的科研机构。

    世界领先水平的科研装备为自主创新插上腾飞的翅膀。截至目前，石化院兰州中心在丁腈橡胶领域申请发明专利近20件，其中10件已获得授权。在丁腈橡胶领域获得省部级以上成果奖励15项，形成4大系列近20个牌号的核心技术。石化院兰州中心由此成为全球全面掌握丁腈橡胶液体化、粉末化和特殊牌号专有技术的顶尖技术创新实体。

    一位业界专家在评价年产5万吨丁腈橡胶成套技术时说：“中国企业通过自主创新成功打破了西方发达国家的技术封锁，标志着国产丁腈橡胶迎来低成本扩张的‘黄金期’，为中国参与世界合成橡胶工业竞争拿到了宝贵的话语权，也为下游加工行业参与全球市场竞争赢得了先机。”