美国汽车复合材料工程人员及企业希望让轿车所用的概念复合地板结构能够直接用于现有的汽车生产线。

    通用汽车公司全球研发中心的研究员Libby Berger说：“我们的目标是开发出可供各家［汽车制造商］用于实际应用的制造方法。”

    这项项目启动至今已近六年，旨在开发出复合材料车底结构件。作为最新发展动向，项目成员们开发出了一项专门的工艺将结构件与钢制车身结构连接在一起。

    Berger在美国塑料工程师协会（SPE）于今年初在美国圣安东尼奥召开的热固性材料专题会议（Thermoset Top Con）上谈到了这一车底结构件项目。

    美国通用汽车公司、福特汽车公司和克莱斯勒集团都是该项目的合作研究方，而Continental Structural PlasticsInc.公司、Multimatic Inc.公司和位于美国田纳西州的能源部橡树岭国家实验室作为美国汽车研究委员会的成员负责研究开发新技术。

    汽车复合材料联合体和USCAR过去在其他汽车生产概念项目中展开过合作，包括轻量化车身和再生计划。在复合材料车底的研究中，研究人员主要集中开发的是汽车的一个部分，即一款现有型号大型轿车的中部底板结构，而不是整辆车。

    该车目前所用的中部车底（即浅盘形底板）是由14－16个独立的钢制部件组成的。ACC的任务是研究出一种生产周期为2分半钟的复合材料部件来取而代之。Berger坦言说，研究团队未能完全达到这一周期目标，但最终制作出的零部件在重量上减轻了20多磅，且达到了大部分的碰撞和结构要求。

    研究团队曾考虑过许多种工艺和材料来制作这种复合材料部件，最终选定了一种多层的板材模塑复合面料，部件的大部分用材是长玻纤增强材料，加固肋则采用了一种斩波结构SMC。

    然而，敲定材料和设计只是项目工作的一部分。研究人员还必须决定如何将该系统安装到现有的汽车装配线中，通常情况下是通过点焊方式将车底与车架固定在一起。

    Berger说，他们想出的办法是用粘着剂将两片狭长的钢片与复合材料连在一起，随后再把由此形成的钢制连接件焊到车架上。

    虽然这一构想颇具吸引力，但并不能保证概念部件始终能够与现有的生产兼容。为此，该联合体从事的项目工作主要处于一种预生产状态。接下来由各家汽车制造商来决定是否要进一步推进该项目。

    但是，Berger提醒说，一旦决定继续开发这一概念部件，可能再需要3－5年时间才能完成。

    她提醒说：“如果要开发一种新材料，需要花很长时间来做好各方面的规划。为此，我们把开发出的技术交给［汽车制造商］，由他们自己决定是否要继续进行下去。”