随着欧盟对轮胎销售要求以及我国节能减排要求的提高，轮胎高性能化成为必然的趋势。丁苯橡胶（SBR）作为耐磨、耐热、耐老化及硫化速度快的合成橡胶，可用于生产高性能轮胎的胎面胶，市场日益扩大。我国SBR生产企业应加大技术投入力度，加速研发SBR牌号以满足轮胎企业多样化的需求。

    SSBR可“配对”高性能轮胎

    SBR是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶，目前丁苯橡胶（包括胶乳）的产量占所有合成橡胶生产量的55%。

    SBR是丁二烯与苯乙烯的无规共聚物，其物理机械性能、加工性能及产品的使用性能接近天然橡胶，而某些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度比天然橡胶更好，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用。

    近年来，随着聚合物合成和分子设计技术的迅速发展，SBR的质量和性能得到不断提升。世界上80%的SBR用于轮胎生产，20%用于塑料改性和制鞋等。在欧洲和美国、日本，SBR主要用于轮胎生产，尤其用于胎面胶生产，其次是用于聚苯乙烯改性、制鞋等。

    绿色壁垒推动高性能轮胎生产

    我国是轮胎生产大国。工信部公布的数据显示，2011年我国天然橡胶的对外依存度为72%。在胎面胶的生产过程中要使用合成橡胶，但出于成本的考虑，我国轮胎企业大多采用价格稍便宜的ESBR，高性能的SSBR的使用量较少。

    2011年8月，欧盟委员会出台了相关的轮胎标签法规，自2012年11月1日起，要求在欧盟销售的轿车胎、轻卡胎、卡车胎及公共汽车轮胎必须加贴标签，标志出轮胎的燃油效率、滚动噪声和湿抓着力的等级。

    此外，随着节能减排力度的加大，SSBR在轮胎生产中更具优势。在生产高性能轮胎时，特殊结构的SSBR比起常规橡胶来，在降低滚动阻力、提高抓地力方面有很大的余量。

    但是，当前我国的SSBR虽然具有一定规模的产能，但装置利用率不高，国内用户也不稳定，目前除制鞋用户外，轮胎用户很少。

    目前我国SSBR的消费量增长速度大大滞后于国外。“原因主要有几点，一是国内加工应用条件受限，目前只有几家大型轮胎企业在从事使用SSBR的研究，国内大多数的中小轮胎企业在加工设备及配合技术等方面尚不具备条件；二是国内高档汽车比例小，对高性能轮胎的需求不迫切；三是国产SSBR牌号较少，从产品性能上不能满足各种制品的要求。”专家表示。

    我国SSBR技术亟待突破

    随着轮胎子午化率和节能减排要求的提高，轮胎企业积极开发新的配方和工艺，生产满足出口要求的轮胎。这就给高性能的合成橡胶提供了市场，我国SSBR生产企业加速研发SSBR牌号。
 
    近年来，巴陵石化从SBS牌号的精细化系列化方面进行调整，并对部分SBS装置进行适应性改造，达到联产SSBR、低顺式橡胶（LCBR）的目的。2011年7月25日，巴陵石化合成橡胶事业部在热塑性橡胶SBS装置上，成功试生产4.32吨SSBR新产品，各项指标均达到国外同类产品的质量标准。

    2011年底，巴陵石化合成橡胶事业部又试生产出1.5吨SSBR新牌号产品，产品性能达到朗盛公司同类产品标准，经多家国内轮胎生产厂家试用，反响良好。与此同时，该事业部还试生产出另外两个牌号的SSBR新产品，产品质量可与境外同类产品媲美。

    从SSBR的现状来看，尽快提高我国SSBR发展速度已势在必行。国产SSBR仅相当于国外的第一代或第二代产品。而国外现在已开发出第三代、第四代甚至第五代SSBR。我国SSBR生产企业应加快研究开发速度，争取尽早向市场提供高品质产品，加强产品推广应用工作，这对我国汽车以及轮胎工业的发展具有重要意义。