福建师范大学环境科学与工程学院院长陈庆华昨天接受记者采访时表示，该校与当地4家企业经过两年多的联合研发，通过技术集成，使挤出机和注塑机在整体节电25%的情况下提高了产品合格率及产量，解决了塑料加工老企业、老设备的节能减排技术难题。

　　陈庆华院长说，该项目为福建省区域科技重大项目——“塑料管道材料制造装备节能降耗技术研发及应用”，由福建亚通新材料科技股份有限公司、福建恒杰塑业新材料有限公司、福建祥龙塑胶有限公司、福建振云塑业股份有限公司和福建师范大学共同承担，日前刚刚通过福建省科技厅组织的验收。通过该项目的实施，他们充分认识到技术集成的效应和节能降耗的空间很大，在当地开创了同行业相关企业共同解决行业共性技术难题的先例。

　　统计数据显示，4家塑料管道企业的产能在不新增生产线的情况下，从原来的年产45万吨提高到50万吨。推广采用的电磁加热和哈伏式感应加热系统对挤出机和注塑机机筒加热系统的改造，实现整体节电约25%，生产速度提高15%左右，产品合格率提高2个百分点。

　　据介绍，该项目通过研发应用塑料管道制造装备的传动系统，既可实现节能降耗，又可提高材料的共混效果和管道的综合性能。而对均匀计量集中供料（加料）系统的改进，实现了均衡挤出加工，有利于提升开发薄壁和结构壁管等高档次管材的技术水平，提高塑料管材的成品率。塑料管道制造装备辅助系统的集成创新，实现了集中供热、抽真空、冷却等，从而去除了不必要的设备，既可减少设备所占空间，又可节约能耗及投资成本。此外，项目组通过螺杆和模具系统结构的改变和改性塑料配方设计，改善材料在成型塑料管道过程的流变性能，实现了塑料管道的高速挤出，提高单位产能，从而达到节能降耗的目的，产生了良好的经济和社会效益，应用前景广阔。

　　福建师范大学在本项目实施过程中提供技术支撑，项目实施期间共获得授权发明专利3件、实用新型专利授权15件。

　　“从实施效果看，该项目切实体现了产学研协同创新的巨大效应。作为高等院校及科研院所，只有通过产学研结合，才能更有效地实现科技成果转化，未来我们将进一步在节能降耗方面与企业开展更深入广泛的合作。”陈庆华补充说。