春节前夕，从中国石油工程建设公司华东设计分公司传出令人振奋的消息：继两段提升管催化裂解多产丙烯（TMP）技术在大庆炼化分公司工业化试验成功后，由该院改造设计的两套TMP装置即将投产，中化潍坊弘润石化公司新建的一套百万吨级TMP装置也已进入详细设计阶段。旨在让重油在较短流程下最大限度多产丙烯的TMP技术，可显著提高炼厂经济效益。该技术正在拉开工业化应用的序幕，将对我国乃至世界丙烯市场产生重要影响。

　　由中国石油大学（华东）等单位开发、华东设计分公司参与工程设计的TMP技术，基于两段提升管催化裂化技术平台，在保持原有的分段反应、催化剂接力、反应时间短和大剂油比等特点的基础上，又赋予了该技术组合进料、低反应温度和适宜的反应时间等全新内涵。通过采用高催化剂流化密度等技术手段，解决了多产丙烯与少产高氢含量干气的矛盾，从而保证在多产丙烯的同时兼顾高品质轻油的质量。

　　TMP工业化试验表明，该技术以常压重油为原料，在提高丙烯产品收率的同时，还可兼顾其他产品的收率和质量。以大庆常压渣油作原料为例，采用该技术时丙烯收率可达20%以上，干气产率在5.5%以下（其中含有约50%的乙烯），汽油烯烃含量在35%以下，辛烷值接近97。TMP在丙烯收率、产品质量和干气产率方面与其他重油催化裂解技术相比，均具有明显优势。此外，TMP技术的反应条件缓和，反应温度与常规催化裂化相当。

　　业内专家认为，TMP技术的工业化不仅为石化企业提供了一条利用重油生产丙烯的新途径，同时也解决了催化裂化汽油的降烯烃问题，还可提高油品柴汽比，改善产品结构，显著提高石化企业的经济效益。

　　据了解，丙烯是目前国内市场供需缺口较大的产品。丙烯生产目前主要依赖于烃的热裂解副产品，原料主要是石脑油。随着石油资源的日渐减少和原油性质的逐渐重质化和劣质化，生产丙烯的原料也向轻重两极发展。但无论是以小分子的烃还是以重油为原料，传统的蒸汽热解制丙烯技术的生产成本和能耗都很高。