采用我国自主技术建设的世界首套3万吨/年合成反式异戊橡胶工业化生产装置在山东青岛莱西市李权庄工业园破土兴建，预计明年建成投产，届时我国轮胎材料又将“添丁进口”，标志着反式异戊橡胶工业化进程又向前推进了一大步。这是记者上周在青岛召开的2011年全国合成橡胶信息与应用技术研讨会上获得的消息。

    该装置采用青岛科技大学自主研发的负载型TiCl4/MgCl2催化异戊二烯本体沉淀聚合法工艺。据青岛科技大学高分子科学与工程学院黄宝琛教授介绍，国外均采用钒体系催化溶液聚合法生产该产品，成本高，国际上目前只有日本一家公司的400吨/年装置在进行工业生产。青岛科大研发的本体沉淀聚合法工艺克服了国外工艺的不足，首先是催化活性高，较国外采用的钒体系提高了30余倍，可免除后处理脱灰，反式-1,4-结构含量≥98%；其次是聚合体系黏度低，有利于反应的进行；再次是产品为粉末状橡胶，无“三废”排放，能耗物耗低，较通常溶液聚合能耗减少1/2~2/3。此外，该工艺简单、投资少，合成成本不仅比国外反式异戊橡胶低得多，而且还低于同样用溶液聚合法生产的顺式异戊橡胶，为反式异戊橡胶的大面积推广应用打下了基础。

    2005年，由青岛科技大学牵头成立了青岛科大方泰材料有限公司，建设500吨/年规模的合成反式异戊橡胶工业中式装置。该装置从2006年成功开车一直运转至今，产能超过了日本公司的装置，是世界最大的合成反式异戊橡胶装置。

    在中试装置成功运行的基础上，2010年有关方面又投资成立了青岛第派新材料有限公司，在青岛莱西市李权庄工业园兴建3万吨/年合成反式异戊橡胶工业化装置。这套装置是世界首套万吨级反式异物橡胶工业化装置，采用15m3预聚釜和35m3聚合釜，较中试装置放大了约8倍。

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    反式异戊橡胶又称合成杜仲胶，是天然橡胶和顺式异戊橡胶的同分异构体。它具有与天然橡胶相等的碳碳不饱和双键密度，能用相同的硫黄硫化体系交联。经充分交联后，反式异戊橡胶失去结晶性而变成弹性体，这种弹性体的滚动阻力和生热在目前所有轮胎用胶中是最低的。

    反式异戊橡胶也能与天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、顺式异戊橡胶等共混共交联，共混胶料具有滚动阻力和生热降低、耐磨性提高、耐疲劳性提高等特点，这些正是高性能轮胎所需要的，也符合节能减排的需要。实验表明，1吨反式异戊橡胶用于轮胎中，能节省70~80吨油，减少200吨二氧化碳排放。在全钢胎胶面中用20份反式异戊橡胶替代天然橡胶，轮胎行驶里程数将提高50%以上。除此之外，反式异戊橡胶还用于生产医用材料和形状记忆功能材料等高附加产品。

    上世纪60~70年代，国际上先后有英国邓禄普（Dunlop）公司、加拿大宝兰山（Polysar）公司和日本可乐丽公司研发生产反式异戊橡胶，均采用钒体系催化溶液聚合法。由于催化活性低，溶液浓度低，加之规模较小，成本太高，售价是天然橡胶的10倍以上，难以广泛应用，仅用于生产医用夹板。