在国内废钢丝子午胎破碎现行工艺中使用量占到95%以上的“小三件”设备，有望被更安全节能的新型设备所取代。9月28日，中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会在河南省三门峡市举办的全国废旧轮胎自动安全切条切块综合破胶生产线现场会暨专家考评会上，河南中赢橡胶科技有限公司研发的废轮胎自动安全切条切块综合破胶生产线通过了专家考评。其中，该生产线中自动安全切条切块设备更是引起行业内人士的极大关注，被认为是取代现有安全隐患极大的“小三件”的理想设备。

    废钢丝子午胎切圈机、切条机、切块机被统称为“小三件”，自上世纪90年代以来在废子午胎破碎工艺中被广泛使用，为我国处理废钢丝子午胎作出了突出的贡献。但是，由于“小三件”在生产过程中无安全保护措施，在企业生产过程中因安全隐患造成的事故时有发生，工人不是被切掉手指，就是切断手腕，甚至发生死亡。据不完全统计，60%以上的企业使用“小三件”设备均发生过安全事故，工人致伤、致残屡见不鲜，企业为此苦不堪言，损失严重，甚至有的企业因此而破产。

    中橡协废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫介绍，废钢丝子午胎安全分解一直是困扰废橡胶行业健康发展的难题。因为分解处理废斜交胎相对容易，但因废子午胎中含有大量钢丝，因此破碎较为困难。而2010年，我国子午胎产量已达到3.5亿条，子午化率达到83%以上，也就是说废子午胎的产生量占整个废轮胎的83%以上，目前行业需要处理的绝大部分都是废钢丝子午胎。

    曹庆鑫说，国外分解废子午胎均采用大型轮胎破碎机，价格都在上千万元，由于价格昂贵，国内绝大部分废子午胎分解处理企业都望而却步，只能选择价格低廉的“小三件”。虽然经过多年努力，废橡胶行业已研发出价格低于国外几百万元的废子午胎破碎机，但投资仍需五六百万元，作为微利行业的胶粉、再生胶生产企业仍然感到难以承担。因此，废橡胶行业迫切需要既安全、又符合中国国情、价廉物美的废轮胎分解处理设备。河南中赢研发的废轮胎自动安全切条切块综合破胶生产线恰逢其时，其自动安全切条切块设备为安全分解废子午胎提供了新的选择。

    据河南中赢公司总经理白志刚介绍，他们研发的自动安全切条切块设备与传统的“小三件”相比具有明显优势。一是安全性能高。“小三件”属高危岗位，操作上人机直接接触，安全系数低、劳动强度大、环境污染严重，长时间疲劳工作加大事故概率；新设备在操作上完全实现了人机分离，通过输送皮带将切去胎侧的轮胎送至综合破胶机工作台，由定位装置将废轮胎导入切刀中，出料规格50*50，并可任意调整出料大小。二是节能效果显著。“小三件”中的切条和切块设备总功率为15千瓦左右，吨耗能17千瓦时，刀具寿命短；新设备总功率11千瓦，吨耗能仅4千瓦时，能耗降低80%左右，刀具采用聚晶立方类合金材料，耐磨、耐高温、不易崩裂，连续分解200吨以上废轮胎刀具才需修复，且修复刀具只需5~10分钟。三是节约人工成本。“小三件”单机产量0.6吨/小时，切条切块至少需要2人操作；新设备单机产量１~2.5吨/小时，只需1人操作，一台自动安全切条切块设备产能相当于2-3套“小三件”，可减少3-5名操作人员。

图为自动安全切条切块设备实现人机分离操作

    中橡协废橡胶综合利用分会专家组对该生产线的考评意见为：该线采用中控数显全模块联动设计，完成对全钢、半钢及废斜交胎进行分解及胶粒多等级精细粉碎，其80目以上胶粉产出率超过40%，胶粉的金属含量达到痕量等级，各单元间物料协调平衡，生产线运行稳定可靠；废轮胎分解、切割采用自主创新的5项专利技术，其吨处理能耗仅为4千瓦时、机台工作面噪声低于65dB，较之现行同类装备装机功率降低51%，能耗降低4倍，减少劳动定员1/2；生产线已出口卡塔尔、俄罗斯、新加坡、中国台湾等15个国家和地区，并经国内3家用户3年使用，维修率低，工艺稳定，达到国内领先国际先进水平。

图为会议代表参观废轮胎自动安全切条切块综合破胶生产线现场

    中橡协废橡胶综合利用分会专家组组长刘增元认为，河南中赢出口卡塔尔的生产线至今已应用2年，用户不但没有提出任何意见、索要任何备件，最近还提出增加一套订单，说明该生产线运行稳定。其自动安全切条切块设备有独到的创新之处，吸收了材料学科的新技术，并首次在行业中使用，其技术达到国际先进水平。

    中橡协废橡胶综合利用分会理事长孔德威表示，“小三件”既不安全又不环保，必须淘汰，行业的发展应该以安全、环保、节能、高效为前提，必须落实以人为本。自动安全切条切块设备在安全生产、节约能源和节省人工方面优势突出，从根本上消除了现行废子午胎分解设备的安全隐患，为行业淘汰“小三件”、确保安全生产，迈出了可喜的一步。