由江阴耐驰机械科技有限公司（江阴市鑫达药化机械制造有限公司）开发的NEZ自动化程控废轮胎处理生产线，整机装机容量小、自动化程度高、占地面积少、投资省、运行费用低，整条生产线除两端需用人工外，中间段无需人工操作，真正实现了自动化智能控制。8月26日，该生产线通过了中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会组织的专家考评。

    据江阴耐驰公司副总经理顾军介绍，该生产线采用了自主创新的42项专利技术和国内先进的附层工装进行设计，实现了微机自动程序监控整个生产过程，可一键式开关控制整条生产线，并智能控制和自动调整生产线各个部位的温度、水压、电流、进料速度、运行强度、产量、出料细度、各台设备料仓的料位和各设备的运行情况等。

图为专家考察NEZ自动化程控废轮胎处理生产线现场

    中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫介绍，2010年我国废轮胎产生量在2.56亿条左右，重量达940万吨，其中生产再生胶和胶粉300万吨，占废旧橡胶利用总量的80%左右。而废轮胎粉碎是胶粉和再生胶生产的第一步，其作用是将废轮胎中的钢丝、纤维等材料和橡胶分离，实现价值最大化，因此废轮胎处理环节非常关键。随着原材料、能源以及劳动力成本等不断提高，企业亟需节能减排装备，实现生产自动化、高效化，而江阴耐驰研发的自动化程控废轮胎处理生产线正好满足了这个需求。

    该生产线具有二大创新特点：一是整胎破碎机刀具由整体式改变为可脱卸式。目前行业里应用的堆焊合金刀片磨损后需要拆开整个设备，拿出刀片重新堆焊合金再打磨装配，而现改为可脱卸式硬质合金刀片，可快速、方便地在设备上更换刀具，从而解决了刀盘磨损后难更换、难修复、高成本的难题，将修复或更换一套刀片的时间由几十天缩短至半天，大大提高了设备的使用效率。二是胶块搓切机采用旋转碾磨剪切的工作原理，形成360度有效工作面，解决了目前使用的双锟破碎机、旋转刀片式粉碎机耗能大、效率低、刀片磨损快等缺点。该设备中的内套和螺旋轴磨剪面采用硬质合金材料制造，螺旋轴前端磨切面采用脱卸式结构，可快速更换，极大地降低了用户的运行成本。

    此外，该生产线还将单钩单面拉丝改为双钩双面同时拉丝，将液压传动改为机械传动，速度快，效率高，能同时快速拉出轮胎两侧的钢丝，是单钩拉丝处理量的3倍；胶粉筛采用震动电机，改变了胶粉筛电机带动连杆方式，解决了连杆筛粉机震动频率低、易损坏、出粉率低等缺点，同时起到了胶粒输送、除钢丝、除纤维及分级胶粉的作用，具有筛分精度高、处理量大、效率高、整体占地面积小等特点；带式除铁机采用电磁模块除钢丝，解决了永磁方式除铁磁力小、穿透力低、磁力不可调整等缺点；精细粉碎机采用卧式平磨结构，磨盘本体采用一次成型的特种耐磨材料制成，具有耐冲击、韧性好、使用寿命长等优点，卧式整体结构还解决了分体结构安装精度差、结构不紧凑、震动大、维护不方便等问题。

    据了解，NEZ自动化程控废轮胎处理生产线已获得国家10项发明专利。生产线主机轮胎破碎机采用两台电机，装机功率为90千瓦。该生产线从废轮胎粉碎到生产出60目精细胶粉能耗仅为380千瓦时/吨左右，生产40目胶粉能耗在320千瓦时/吨，分别比目前行业平均能耗降低约31%和24%；产量提高30%以上，生产能力根据配置可达到5万～10万吨/年。另外，其硬质合金刀具硬度在62度以上，使用寿命超过3000小时，而国外刀具使用寿命一般在1000小时左右。用户反映，该生产线使用一年多，效果非常令人满意，与国内外同类设备相比，极大地降低了投资及运行费用。目前，该生产线已成功推广了几十条，并出口到美国、日本、俄罗斯、乌克兰、叙利亚、南非、西班牙、土耳其、沙特、墨西哥、伊朗、印度、斯洛文尼亚、斯里兰卡等国家。

    考评专家一致认为：该生产线刀具可拆装，硬度设计合理，具有创新性；与国外同类产品相比，该设备搓丝结构新颖，钢丝与橡胶分离较为完全，胶粉在5～8目时分离效果达到95%以上；联动自动化程序设计合理，输送装置静音，实现了微机操作和单元控制；该生产线适合60～120目胶粉生产，经江苏省产品质量监督检验研究院检测，产品符合GB/T19208-2008《硫化橡胶粉》的各项指标要求；该生产线采用常温物理方法粉碎废轮胎，无“三废”排放，工作面噪音低，实测值为75分贝。