三菱汽车工业于2011年8月10日宣布，在位于爱知县冈崎市的名古屋制作所新建了涂装生产线（图1）。通过导入新型机器人、改进建筑物的构造以及改变涂料等，将涂装生产线的生产成本、能源消耗量和VOC（挥发性有机化合物）的产生量分别削减了约30％、25％和65％，“兼顾了成本和环保”（三菱汽车工业执行董事、名古屋制作所所长大山安夫）。投资额约为150亿日元。名古屋制作所制造小型SUV“RVR”和小型车“Colt”，产能为每年21万辆。

    三菱汽车最近向新闻媒体公开了新建的生产线。成本削减的实现方法包括，在中层涂装工序和上层涂装工序中减少涂装机器人的数量；导入新型涂装枪以减少浪费的涂料；在下层涂装工序中导入“全球首款”（三菱汽车）车体搬运机，从而缩短了生产线的长度。
    在削减机器人数量方面，三菱汽车将此前中层涂装工序和上层涂装工序中的18台机器人减至14台。具体做法是导入安川电机生产的重量比传统机型轻约40％的机器人，然后将原来设置在地板上的机器人安装在墙面较高的位置，以扩大每台机器人的涂装范围（图2）。向车体喷射涂料的新型涂装枪，是瑞士ABB公司生产的筒（Cartridge）式产品。使用时只在筒内放入必要量的涂料，由此将高价涂料的浪费量减少了约六成。底层涂装工序中的车体搬运机，已导入为提高防锈性能而将车体浸在盛满水性环氧溶剂的大槽中并进行电沉积的DIP（浸渍）工序中。搬运机的特点是可以大幅改变车体前后方向的角度（图3）。通过改变车体角度、加大入槽角度和出槽角度，从而缩短了生产线的长度（图4）。
    削减能源使用量所采取的措施包括，工厂采用三层构造，减少了空调的能消；照明器具由原来的荧光灯（热阴极管）改为冷阴极荧光管（Cold Cathode Fluorescent Lamp：CCFL）。工厂采用三层构造是指，烘干和烤漆等利用热量的工序放在工厂的三楼，机器人等高耗能装置的移动工序放在二楼，人工作业工序放在一楼。由于热量会自然向上，因此如果将产生热量的工序配置在厂房的上层，就可以降低作业人员所在的一楼的温度，从而减少使用冷气。三菱汽车生产技术本部涂装生产技术部长高桥正树很自信地表示，“虽然这个想法并不难，但是彻底利用这种思维方式的涂装工厂，世界上可能还没有先例”。
    VOC的削减是通过在中层涂装工序和上层涂装工序中，将采用有机溶剂的涂料改为水性涂料等实现的。