航空、航天、汽车、船舶、轨道交通等交通用涂料绿色环保化已成为当前的发展方向，而交通用涂料和涂装技术也是工业涂料中技术要求最高的种类。由于我国涂料和涂装技术研发和生产实力薄弱，高端交通涂料品种一直被国外公司所垄断。日前在西安举行的全国涂料涂装技术信息交流会上，专家提出，高性能与环保型将是我国交通用涂料开发的重点。

　　绿色环保大势所趋

　　目前国内交通用涂料大部分使用传统的溶剂型涂料，涂装过程中产生大量的VOC（挥发性有机化合物）以及对人体有害的铬、汞等有害物质，带来环境污染。“目前航空器铝合金外表面涂装技术采用非常成熟的环氧锌黄、锶黄或铬绿作为底漆，但这些功能颜料或多或少因含有铬而受到限制。”北方涂料工业研究设计院院长冯俊忠指出，研制无铬、无毒的环保替代产品成为航空涂料行业迫切需要解决的问题。

　　汽车涂料及涂装工艺是汽车制造过程中耗能最大、VOC排量最多的环节。“汽车涂料在提高性能的同时将更注重环保性。无铅、无锡电泳漆及双层电泳漆的开发，使汽车用底漆更适应环保要求，水性涂料、粉末涂料以及高固体分涂料将逐步替代传统的溶剂型中涂、面漆，成为现代环保型汽车涂料的主流。”陕西宝塔山油漆股份有限公司技术总监刘宪文告诉记者。

　　陕西省石油化工研究设计院娄西中认为，水性涂料以及无铅无铬的防腐颜料将成为船舶和铁路车辆涂料的发展方向。水性无机富锌涂料以无机物为主要成膜物、高含量的锌粉为防锈颜料、水为分散介质，是海洋环境中防锈性能最优异的涂料。这种涂料作为一种零VOC的环保型防腐涂料已被业内接受。

　　高端市场被外企瓜分

　　记者了解到，目前我国交通用涂料和涂装技术与国外相比仍存在较大差距，尤其是高端环保型涂料基本被国外产品垄断。

　　刘宪文担忧地说：“日本、美国、德国等合资品牌汽车近九成都采用了水性汽车涂料，但高端市场被PPG、巴斯夫、杜邦、关西、立邦等国际巨头在华的合资或独资企业瓜分。中国汽车涂料受品牌、资金、技术、规模的限制，无法参与高端市场竞争，只能在汽车零部件、卡车等中低端市场中占得极小份额，而且还在逐渐下降。”

　　据了解，汽车用底漆几乎100％应用阴极电泳漆，国内主要的阴极电泳涂料市场基本由国外垄断。电泳涂料技术门槛较高，核心技术仍然掌握在几家大的国际性涂料公司手中。这些企业为了防止技术泄漏，将部分甚至全部核心的半成品树脂放在境外生产。

　　娄西中说，我国涂料企业数量众多，但产品结构偏于低端，九成以上船舶涂料被跨国公司垄断。

　　破解难题须技术升级

　　针对我国交通用涂料和涂装技术发展现状，业内专家建议加快技术升级和新产品开发应用。

　　“硅烷涂装新技术是汽车金属表面预处理的革命性变革。与传统的磷化工艺相比，硅烷技术在常温下运行，无需加热，工艺简单，产品单耗大大降低，运行费用和‘三废’处理成本低，无有害重金属，废水排放少，还能做到封闭循环使用。”上海凯密特尔化学品有限公司教授级高级工程师陈慕祖在接受记者采访时说，这项技术已通过欧洲汽车涂装质量标准和汽车厂家配套测试，2009年以来相继在法国、西班牙、巴西等国的汽车生产线投入应用，去年开始进入中国家电、汽车零部件、IT、风力发电等领域。他建议尽快用硅烷技术替代传统的磷化技术，在汽车制造领域规模化应用。

　　娄西中谈到船舶涂料时建议企业尽快实现技术升级，重点开发高性能及环保型涂料，采用厚浆型、快干、高固体分或无溶剂涂料来达到高效节能的目的，不使用含铅、铬等重金属颜料，减少涂料中溶剂含量。

　　刘国杰认为，有机溶剂是涂料的重要原料，短期不会完全被替代。要重点发展高固体、无溶剂、水性、粉末等涂料，用低毒溶剂代替有毒有害溶剂，逐步减少溶剂用量。

　　刘宪文则认为，涂料生产企业在引进并创新汽车水性涂料技术的同时，应大胆与汽车制造企业合作，进军汽车涂料工业化试验，加快水性涂料推广步伐。