吉林石化炼油厂7月8日发布的上半年技术数据显示：加热炉热效率同比提高1.33%，实现燃料单耗34.2千克/吨，同比降低2.6千克/吨，累计节约燃料1.15万吨。同时，炼油综合能耗、蒸汽单耗达到千万吨炼油项目投产以来的最好水平，节能降耗成果显著。

　　随着千万吨炼油装置建成投产，由于部分新装置没有达到最优运行状况，与设计水平存在差距，造成综合能耗及各动力单耗上升，部分经济技术指标水平下降。针对制约和影响新装置运行的生产瓶颈，该厂抓住管理创新、技术创新等环节，以“红旗炉”达标竞赛、蒸汽品质攻关等活动为载体，大力开展节能降耗攻关活动，深挖装置节能空间，提高了能源利用率。

　　该厂针对Ⅲ常减压装置常压炉排烟温度低（105℃）的情况，组织技术人员深入现场进行调优攻关，使加热炉排烟温度提至120℃以上，热效率达到92.5%以上，既解决了加热炉露点腐蚀的问题，又降低了燃料消耗。

　　为切实降低能源消耗，降低新鲜水单耗，该厂成立节能减排及能源计量管理领导小组，对能耗出现的异常波动情况适时进行跟踪，提高动态化的日常管控能力，使节能节水管理系统更加完善。他们实施循环水场达标管理，对第五循环水场优化旁滤反洗操作，降低了浊度、总铁，使浓缩倍数提高到6.4，节水3000多吨。

　　该厂不断优化新建装置操作条件，以降低电消耗。Ⅲ催化裂化装置通过调整再生器压力，将烟机入口蝶阀由72%开至78%，使三机组耗电量由800千瓦/小时降至600千瓦/小时。此外，他们根据气温变化和生产变化合理调整工艺用汽，加氢裂化装置及时调节并控制高分顶温在46～50℃，降低了循环氢的质量流量，减少中压蒸汽消耗1.2吨/小时。