武汉方圆钛白粉有限公司自主研发的钛白粉生产中烟气热能综合利用工业化技术上周通过了中国石油和化学工业联合会组织的技术鉴定。该工业化技术节能降耗效果突出，截至目前的统计数字表明，钛白粉吨产品可节约天然气80Nm3，吨产品降低酸耗0.64吨。新成果除了充分利用高温烟气外，转窑落窑余热也得到利用。    

    方圆公司有关负责人介绍，该工艺技术路线首先将来自转窑的高温烟气用干法进行净化，回收钛白粉，较传统的湿法降温净化节省大量的水，净化回收率可达99%以上。净化后的高温烟气一路在转窑系统循环使用，达到补充热量、调节窑内气氛和温度梯变的作用；而另一路则去废酸提浓系统，将生产中20%浓度的废酸提浓，最终回到生产系统，实现20%浓度的废酸100%地回用。    

    中国石油和化学工业联合会的技术鉴定认为，该项目实现了转窑烟气热能综合利用，减少燃气和水等消耗，既降低了生产成本，又节能减排、保护环境。    

    据了解，硫酸法钛白粉生产工艺流程长、工序多，产品能耗也高，尤其是半成品在锻烧过程中产生大量的高温烟气。在国内每生产1吨钛白粉排放2.0万～2.5万m3烟气，烟气温度高达380℃～420℃，且烟气中还含有一定浓度（220～300mg/m3）的产品，余热和产品均有很高的利用和回收价值。其中，转窑锻烧是硫酸法钛白粉生产中的关键工序，锻烧过程是把含有一定水分的偏钛酸（水合二氧化钛）通过锻烧完成物料干燥、脱水、脱硫、晶型转化、粒子成长等一系列物理化学过程，最终转变成具有颜料性能的钛白粉。由于锻煤温度高，通常在940℃～980℃之间，因此，窑尾排放大量的高温烟气。    

    武汉方圆钛白粉有限责任公司是我国钛白粉行业中首家通过ISO14001环境管理体系认证的企业。此前，这项技术的节能效果已通过中国化工节能技术协会的节能核准。