据Plascar公司表示，目前巴西汽车工业中，天然复合材料被广泛应用。它们包括：稻壳，剑麻，甘蔗渣，这些天然原料与适量的树脂，助剂和改性剂结合后，生产的复合材料零部件被大量应用于汽车工业中。
    该公司总部位于巴西圣保罗。在过去的十年中，始终应用木料和其它原材料混合的复合材料生产汽车后舱和内饰部件。公司表示，预计2011年新型复合材料零部件将会广泛应用于汽车工业中。
    Plascar公司高级工程部经理Márcio Tiraboschi 表示，“生产天然纤维复合材料的优点是设备投入资金门槛不高，与其它技术相比成本更具竞争力。”“目前我们公司与几家汽车制造商的合作谈判已经进入了最后实质性阶段。
    相关研发人员表示，这些天然纤维增强复合材料制成的零部件能够比传统金属材质部件减重5%~20%。而“轻重”概念，始终对于汽车工业来说是至关重要的，因为汽车重量始终与燃油消耗成正比。
    “即使‘钢铁’概念暂时还不会推出历史舞台，但是，采用更轻、更耐腐蚀的复合材料作为其替代产品已经早已在汽车行业内达成共识，并成为一句口号。” Tiraboschi接着说，“目前，一辆小型车平均使用150公斤塑料，未来的趋势是，塑料的应用比例继续增加。”
    在此期间，福特巴西子公司始终致力于研发一项新型复合材料产品，再生聚丙烯原料和剑麻纤维，采用真空导入和模压工艺制成零部件，但是目前福特公司还没有对外公布该种零部件面世的确切日期。
    公司的一位发言人表示，“该项目目前仍处于研发阶段，在其投入批量生产之前，公司必须能够保证每一个部件的质量符合严格的质量标准，并且需要确认整条供应链的完整：从天然纤维的供应链到产品零部件的生产完成。”
    福特在巴西的分公司目前已经生产出利用再生PET饮料瓶制成的车用地垫，并已将该产品用于其所有车型之中。
    高性能天然纤维复合材料汽车内饰件制备技术，是以麻类纤维(黄麻、红麻、苎麻)为增强材料，以热塑性树脂(PP、PC、PE等)为粘结基体，通过一定的工艺复合成为板材，而后经过模压工艺成型为汽车内饰件的综合技术。此种热塑性复合材料与木质材料、塑料材料相比，兼顾了两者的优点，具有干湿强度均匀、强度高、尺寸稳定性好、压延性好、容易成型等特点，可以和多种面料(针织、无纺布、皮革等)复合成多种规格汽车内饰部件，可广泛应用于客、货、轿车的顶棚、门内护板、行李架搁板、高架箱侧围等内饰产品。制成的产品具有质量轻、强度高、韧性好、表面光洁、不易变形、装配方便等优点。其主要技术指标均可满足汽车内饰产品的标准要求，是一种新型绿色环保汽车内饰装饰材料，应用前景十分广阔。

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