纳米材料也在汽车领域应用很长时间，与传统形式相比，再生碳纤维的应用可以使压缩成型出来的产品节约60%的重量，不过在具体应用中还存在一些小挑战，具体投入运行中还需要一个过程。

    近年来，汽车市场需求上升速度令人瞠目。有专家们指出：在原材料市场的迅速发展下，汽车内饰和零件装饰也需要跟进，以适应汽车行业的轻量化趋势，因为这不仅是汽车行业实现其自身轻便快捷、审美标准的要求，更是全球汽车产业最大的经营目标。随着汽车市场营销目标的实现，众多设计因素、消费者因素、客户和商业等因素都随之得到了满足。不过，设计要达到轻量化的要求还依赖于可操作的技术。比如，开发任何一款新产品，设计师们都要通过不断的实验、反复的推敲，最终确定一个最符合要求的方案。

    就拿医学上使用的假肢来说，设计灵感就来源于大自然中鸟类筑巢的结构特点和原理，模仿鸟巢错综复杂的内部构造和外围边缘设计，来达到病人在假肢使用过程中最小障碍化、最大功效化的目的。反观汽车内饰和零部件也是如此，一个轻巧的汽车顶部设计要具备音频系统和无盖设计，使用通过验证了的100%的PET膜结构完全可以达到。

    通过聚合物方向寻找新的产品替代是现在汽车轻量化发展的主流。复合塑料是设计汽车座椅中更加科学、更加舒适的选择，例如在美国HermanMiller公司的生产线上，正运行着大量的塑料注塑造制出来的汽车座椅靠背，这种舒适、灵活的无框型座椅靠背设计对汽车内部轻量化起到了巨大作用。可以说，在汽车行业，一种新的应用型综合座椅背完全可以取代传统中钢结构设计的产品。

    据统计，在过去的10年里，汽车传动系统和底盘区域的塑料使用率增加了40%，而且未来仍将不断保持增长态势。国际汽车零部件高级副总裁Maurice Sessel称，如果汽车桥架的轻量化可以实现，那么整个汽车的重量将会大大降低，同时还有汽车仪表盘如果实现生物膜结构的设计或者更轻的塑料材质，汽车的重量也会降低很多。

    设计师们还可以使用更多塑料形式创造更加多样的产品，例如，用聚丙烯薄膜生产的头顶功能膜控制台在使用中不但大大减少了部件本身的重量，还使内饰的整体结构更加牢固、安全，完全不需要钢结构材料的支撑，大大的提高了整车的性能。还有其他一些产品零件也可以在薄壁上实现轻量化，如使用吹塑成型的零部件比金属材质的重量减少5%~15%，且结构不受损完全可以保证其完整性，目前这项技术已经小范围应用。

    此外，纳米材料也在汽车领域应用了很长时间，与传统形式相比，再生碳纤维的应用可以使压缩成型出来的产品节约60%的重量，不过在具体应用中还存在一些小挑战，具体投入运行中还需要一个过程。

    如何实现塑料产品的突破性设计？佛吉亚集团高级产品创新经理Kulkarni总结了以下几点，包含汽车顶部结构可利用泡沫替代金属材料来达到整体水平的轻量化，还有使用塑料生产的汽车后桥架可以在原设备基础上重量下降20%左右。巴斯夫旗下驻美高级开发工程师Kipp Grumm也认为，热塑性全膜产品具有纤维的连续性结构，具有这样优势概念的产品再结合注塑和膜结构塑料产品完全可以建立一个强有力的、轻型零部件产业，这样汽车领域也将进入具有良好成本效益、环境效益的快速生产周期时代。