对航空工业来说，轻量化的追求是个永恒的主题，航空工业的百年历史，从一定角度来说，就是不断地为追求减重1千克乃至减重1克而奋斗的历史，飞机的主体材料经历了木材、钢铁、铝合金、钛合金、复合材料更迭嬗变的过程。同为交通工具的汽车，“轻量化”是两者发展的相同追求。
   
    《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》中明确指出，节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造产业成为国民经济的支柱产业，新能源、新材料、新能源汽车产业成为国民经济的先导产业。汽车的轻量化与节能环保和绿色制造密切相关，新加坡汽车技术协会曾统计，汽车减重10%，综合节油6%~7%。

    2011年11月19日，中航工业基础院与一汽技术中心合作的汽车先进材料联合实验室揭牌。基础院院长李晓红指出：“支持民族工业、支持民族汽车工业的发展是我们义不容辞的责任，而与民族汽车领域龙头企业一汽集团的合作，是基础院落实集团公司‘两融、三新、五化、万亿’战略目标的实践，同时也是基础院实现科研成果转化和产业发展的正确选择。中航工业基础院的使命是‘打牢基础，做强技术，支撑型号，创造财富’，我们要为国家、为社会做出贡献。材料专业是基础院力量最强、体系最全的专业领域之一，将航空材料技术应用于汽车领域，协助一汽汽车在轻量化、节能化、特殊材料工程化等技术方面实现跨越式发展”。

    依托在航空领域积累的技术优势，基础院致力于将先进的科研成果转化，将技术优势延伸到汽车工业领域。“汽车先进材料联合实验室”首批合作的项目正紧张而有序地推进。
   
    碳纤维复合材料具备高强、轻质的优良特性，故首先大量应用于航空领域；随着碳纤维复合材料成本和价格的降低，其在汽车领域的应用也得到快速发展。值得注意的是，国际上碳纤维复合材料在汽车应用呈现四个新趋势：一是由装饰件、覆盖件向承力件和动部件延伸；二是由局部应用向整车应用延伸；三是从高档车应用向新能源车和中低档车延伸；四是从研发逐渐进入生产。国际复合材料组织JEC最新年度报告预言，未来汽车材料主流将可能向“复合材料+铝合金”方向演变，这与航空材料发展轨迹非常相似。

    联合实验室在汽车用复合材料方向，依托中航复材中心和一汽技术中心的技术平台，根据汽车零部件的服役条件，通过结构设计和强度分析，采用国产碳纤维等低成本原料，援用模压、液态成型等低成本工艺来实现汽车复合材料零部件的制造。目前已开展电动车用复合材料整体车身及零部件，板簧、传动轴等复合材料汽车主承力零部件的研制和开发，产品减重效果明显，成本合理可控。

    在汽车用橡胶材料方向，联合实验室通过研发中重型车底盘悬架橡胶减震元件，替代原金属板簧减震器，从而改变了传统悬架结构，使悬架自重由1000千克降到500千克左右，减重约50%。通过有限元设计计算，现已确定橡胶弹簧的结构设计并完成零件图纸的绘制，目前正在进行首批试验件制造。

    在汽车用特种玻璃方向，中航工业航材院与一汽技术中心就聚碳酸酯车窗方案进行了多次交流，已选定多个车型的前后风窗开展工艺设计。与传统车窗用的无机硅酸盐玻璃相比，聚碳酸酯是一种轻质高强的有机透明材料：密度小，聚碳酸酯相比无机玻璃可减重50%；安全性更高，聚碳酸酯的抗冲击强度比无机玻璃高200倍；隔音效果好，它的隔音量比无机玻璃高3～4dB；设计自由度大，可设计出风阻系数更小、外形更美的车窗。

    基础院将充分发挥航空先进材料研制、应用和工程化的体系优势，一汽技术中心将充分发挥汽车整车开发的综合优势，集智攻关，做汽车先进材料的应用的先锋。今后双方将通过合理配置人力和设备资源，发挥各自技术优势，共同研究开发汽车先进材料和应用技术，在汽车设计和汽车用材料方面开展广泛合作，提升民族汽车工业的市场竞争力，推动中国汽车工业技术的创新发展。