由江阴耐驰机械科技有限公司开发的NEZ自动化程控废轮胎处理生产线上周通过中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会组织的专家考评。该生产线整机装机容量小、自动化程度高、投资省、运行费用低，整条生产线除两端需用人工外，中间段无需人工操作，真正实现了自动化智能控制。目前该生产线已成功推广了几十条，并出口到美国、日本、俄罗斯、乌克兰等多个国家。

    江阴耐驰公司副总经理顾军介绍，NEZ自动化程控废轮胎处理生产线采用了42项专利技术和国内先进的附层工装进行设计，实现了微机自动程序监控整个生产过程，可一键式开关控制整条生产线，并智能控制和自动调整生产线各部位和各设备的运行情况。生产线主机轮胎破碎机采用两台电机，装机功率为90千瓦，从废轮胎粉碎到生产出60目精细胶粉能耗仅在380千瓦时/吨左右，生产40目胶粉能耗为320千瓦时/吨，分别比目前行业平均能耗降低约31%和24%，产量提高30%以上。

    该生产线具有两大创新点：一是整胎破碎机刀具由整体式改为可脱卸式，从而解决了刀盘磨损后难更换、难修复、高成本的难题，将修复或更换刀片的时间由几十天缩短至半天，大大提高了设备使用效率；二是胶块搓切机采用旋转碾磨剪切的工作原理，形成360度有效工作面，解决了目前使用的双锟破碎机、旋转刀片式粉碎机耗能大、效率低、刀片磨损快等不足。此外，该生产线还将单钩单面拉丝改为双钩双面同时拉丝，将液压传动改为机械传动，能同时快速拉出轮胎两侧的钢丝，是单钩拉丝处理量的3倍。

    中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫介绍说，2010年我国废轮胎产生量在2.56亿条左右，重量达940万吨，其中生产再生胶和胶粉300万吨，占废旧橡胶利用总量的80%左右。而废轮胎粉碎是胶粉和再生胶生产的第一步，是将废轮胎中的钢丝、纤维等材料和橡胶分离，实现价值最大化，因此废轮胎处理环节非常关键。随着原材料、能源以及劳动力成本等不断提高，企业亟须节能的废胎处理装备，实现生产自动化、高效化，江阴耐驰研发的自动化程控废轮胎处理线正好满足了这一需求。