日本帝人公司宣布，该公司已拥有了一项用于碳纤维增强塑料（CFRP）的大规模生产技术，使得一次生产循环所用的时间不到1min。帝人公司的新技术包括使用压机成型工艺，以及采用热塑性树脂替代传统的热固性树脂制成的中间预浸料。帝人公司表示，该公司还开发了一种焊接技术，既可以将热塑性碳纤维复合材料部件连接起来，也可以将热塑性碳纤维复合材料与金属连接起来，从而有助于在生产过程中减少对金属的使用。帝人公司称，该公司计划开发大批量生产的汽车用碳纤维复合材料部件，以及许多其他需要一定结构强度水平的部件。
   
    目前，帝人公司已经开发出了3种由热塑性树脂浸渍碳纤维的中间材料，它们适合于在大规模生产的车辆中使用。这些材料可以根据所需的强度和部件的成本，进行选择性的使用，并且它们可以由各种热塑性树脂生产而出，包括聚丙烯和聚酰胺。这3种中间材料包括：
    1．单向中间材料：在某一个方向有超高的强度。
    2．各向同性的中间材料：在形状灵活性和多方向强度之间达到了平衡。
    3．长纤维热塑性塑料颗粒：一种用碳纤维制成的高强度颗粒，用于复杂零部件的注塑成型。
   
    为了展示其最新的技术，帝人公司已开发出了一种电动（EV）概念车，其特点是，车厢框架全部用热塑性碳纤维复合材料制成，质量只有47kg，大约是传统汽车车厢框架重量的1/5。这辆4座电动车的速度高达60km/h，行驶范围为100km。
   
    帝人公司表示，该公司将以此概念向汽车制造商和零部件供应商介绍其碳纤维复合材料技术，以促进汽车轻量化的实现。帝人公司的目标是，通过向汽车市场供应碳纤维复合材料部件，来为其碳纤维复合材料业务建立新的中游和下游商业模式。