8月8日，中国政府公布上半年单位能耗上升0.09%之后的第四天，工业和信息化部便拿出了18个工业行业淘汰落后产能的企业名单，全国超过2000家企业面临淘汰落后产能压力，而且执行时间只给不到两个月，其中电石行业近40家企业上榜。
    事实上，电石行业的应该说是在2007年定位，电石发展也是顺着聚氯乙烯发展而发展的，在2000年以前，我们全国最大的电石企业，当时，占了全国电石产量的一半，有200多万，其中有60%是群众商品量的供应。2000年以后，电石工业发展，电石多数是电石法聚氯乙烯的供应，尤其是在华北、西北、西南地区。
    我们都知道聚氯乙烯是塑料产品中一种重要的原材料，由于中国的资源结构制约，我国聚氯乙烯生产以电石法为主。因此，聚氯乙烯是电石业的消费主体。据统计，截至2009年底，我国聚氯乙烯生产企业104家，总产能1780万吨。其中电石法产能1363万吨，占总产能的76%。
    这次中国的宏观调控政策天平再向调结构倾斜，并且还指向了在聚氯乙烯带动下发展蒸蒸日上的电石行业。
    落后产能可以从两个方面加以考察：
    一方面是根据生产的技术水平进行判断。所谓落后产能，就是指技术水平低于行业平均水平的生产设备、生产工艺等生产能力。
    另一方面是从生产能力造成的后果进行判断。如果生产设备、生产工艺的污染物排放、能耗、水耗等技术指标高于行业平均水平，则该生产能力就是落后产能。从这个角度来说，产能落后与否是个技术判断问题，而在具体实践中，落后产能是指技术水平(包括设备、工艺等)达不到国家法律法规、产业政策所规定标准的生产能力。
    电石行业的现状：
    第一供给能力不足，表现为生产过剩。
    按照聚氯乙烯的配套，其他行业所需要的电石，产能远远高于2000万吨，聚氯乙烯每天用于皮革，每天需要200万吨，其他还有制剂石化的其他活业的脱硫，就是说按照他们的需求状况，应该有2500万吨左右，才能满足这些行业的基本需求，但是，我只能说是1500万，这个问题有的时候感觉很不理解。这是存在的第一个方面。
    第二个方面的问题是电石行业进入高能耗、高污染的行业。
    电石法聚氯乙烯主要采用氯化汞来做触媒。每吨聚氯乙烯的单体消耗氯化汞触媒1.2千克。以2009年聚氯乙烯的产量580万吨计算，该行业使用汞触媒约6960吨，汞的使用量约566吨，成为我国乃至世界最大的耗汞行业。预计到2012年，我国电石法聚氯乙烯产量将达到1000万吨，预计汞触媒的消耗量将达到12000吨，汞的消耗量将达到1056吨。
    第三个问题就是科技进步的步伐非常慢，全世界电石行业没有太多的投入进行研究，就是我们的油价高起到了影响，但是作为技术进步，国家发展很少，没有进一步研究行业的问题，我们现在用的密闭路，目前为止只有在80年代，几乎没有太多的自己的东西，但是，应该说有密闭炉有一个进步。
    要知道，国家淘汰落后产能，淘汰的是低效率的生产方式，淘汰的是落后的技术和生产工艺，淘汰的是陈旧的设备和粗放的生产管理形式。首先企业应该积极使用新的技术，只有生产效率提高了，成本才能降低，能耗才能降低，企业在未来市场中的竞争力才能不断加强。其次是政府。政府在淘汰落后产能方面切忌不能一刀切，不能炸了了事。政府应该是积极引导，引导过程中经济手段是最重要的，我们要通过税收杠杆来支持一些企业使用新技术，使用能耗低资源利用率高的技术。
    其实我们展望我国几年来整体的电石行业：国际原油价格上涨使得电石法PVC成本优势得以表现，国内新增PVC产能大部分为电石法，电石法的比例不断上升，成为国内市场的主导。而电力、石灰石、焦炭、兰炭等资源较丰富的华北、西北和西南成为我国主要的三个电石产区。今后国内电石生产将进一步向能源丰富的西部地区集中，“电石—PVC”一体化项目数目将成为主流。在长期的发展过程中，我国已掌握和开发了丰富的电石法生产经验和专有技术，并在工艺设计、设备制造和循环经济方面取得了很大进展。
    但是电石法仍面临着市场环境、原料供应、环境保护等多方面挑战。由于原料和能源供应等因素，华东、华南等沿海发达地区的电石生产已大幅度萎缩。这或许也是这次国家淘汰电石落后产能的存在的原因之一，因此，应借这次机会大力发展电石工艺技术，积极采用新的技术，以减少对资源的浪费和环境的污染为原则，使我国电石行业健康向上得发展。