“再生胶行业要实现清洁生产，立法和管理是一个方面，技术进步是更重要的方面。我们在行业推广常压高温连续脱硫工艺技术及设备，将改变传统的压力容器生产再生胶工艺，节省水、汽相变的热功耗，避免工艺废水二次污染及废气治理，较好解决连续工业化生产难题，为再生胶行业实现低碳经济奠定基础。”在中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会日前举办的全国橡胶再生常压连续脱硫设备及技术应用现场会上，废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫在接受记者采访时说。
　　脱硫罐高压化威胁安全生产
　　曹庆鑫介绍，我国是世界上最大的再生胶生产国，产量占全世界总产量的81%，但是到目前为止，再生胶生产都没有脱离压力容器脱硫的工艺。
　　曹庆鑫说，开发常压高温连续脱硫工艺技术及设备一直受到国内外废橡胶综合利用行业关注。特别是进入新世纪后，由于废斜交胎减少，废钢丝子午胎增加，利用废子午胎生产再生胶的动态脱硫罐压力越来越高，已经由当初设计的工作压力2.2MPa发展到目前的4.0MPa。这种势头愈演愈烈，给再生胶生产安全带来了极大隐患，而且废水、废气治理难度大，投资高。对此，业内不乏生产和设备制造企业进行常压以机代罐的探索，但收效甚微，不能满足产业发展要求。
　　常压脱硫日渐成熟可推广
　　据了解，此次协会推广的常压高温连续脱硫工艺技术及设备采用了管道流动床螺旋输送的方式脱硫。设备由5组脱硫螺旋及管道加1组冷却螺旋及管道组成，呈S型连接。胶粉通过前期与助剂充分混合后，由料斗进入脱硫设备，通过螺旋输送，胶料在管道中滚动前进，并被加热到240℃～280℃，实现从预热、升温到脱硫反应，再被冷却到常温出料。整个过程无压、无味，将动态脱硫罐的间歇操作变成连续生产，且整个过程不加水，没有废水、废气污染，实现了清洁安全生产。另外，设备结构简单，仅采用3千瓦的变频调速电机，耗能少，并可随时调整螺旋转速，控制物料在机筒内的停留时间，可更好地控制产品质量。由于连续法的工艺特点，可以随时观察到胶料的脱硫状态，并适时调整工艺参数，按正脱硫点操作，便可生产出优质稳定的产品。
　　据常压高温连续脱硫工艺技术及设备发明人、都江堰市新时代工贸有限公司董事长肖官禄介绍，自公司1995年成立时起，就一直使用该设备生产再生胶，目前已发展到8条生产线，年产再生胶1.2万吨。其生产的中底海绵专用胶在川渝两地市场的占有率达到70%以上，采用全钢胎混合胶粉生产的再生胶达到国家特级轮胎再生胶的标准。
　　“之所以到现在才推广，是因为我们要对技术负责。十几年来，我们一直在摸索工艺配方与设备的匹配问题，克服了胶料黏附、工艺冷却不好、产品质量偏低以及精细再生胶的细度等问题。现在设备已实现长周期安全运行了，我们最新安装的一台设备自3月中旬投产后，每天24小时运转，至今没有停车。”肖官禄说。
　　肖官禄告诉记者，目前已有3家企业订购了8台设备。
　　低碳化改变企业生存环境
　　记者在会上了解到，参会的再生胶生产企业和设备制造企业都对该技术设备有极大的兴趣。他们表示，该项再生工艺有效避免了压力容器产生的安全隐患和热功消耗，减少了锅炉或蒸汽发生器以及管道的投入，节省了脱硫工艺尾气净化和脱硫胶粉骤冷装置，简化了再生胶脱硫装置的投资和操作工艺，投资小、占地少、环境好、效益高。用该技术装置生产的产品质量符合GB/T 13460-2008《再生橡胶》中特级轮胎再生橡胶的性能指标，耗能在150千瓦时/吨以内，工艺节能达20%以上，符合低碳及循环经济的发展要求，大大改善了再生胶企业的生存条件。
　　曹庆鑫认为，常压高温连续脱硫机生产再生胶不用锅炉，没有煤渣，不产生煤烟，再生胶工业可望没有废水、废气，成为绿色环保产业。都江堰市新时代公司再生胶脱硫工艺与电加热脱硫罐相比，每生产1吨再生胶可节电50千瓦时以上。按年产1万吨再生胶计算，可节电50万千瓦时，减少500吨二氧化碳和15吨二氧化硫的排放。
　　废橡胶综合利用分会专家组组长刘增元表示，目前推广的设备已经做到了常压、连续和环保，解决了再生胶生产的关键问题，但是仍有值得改进的地方，比如胶粉与助剂前期拌和的工艺和设备、正脱硫点理论研究等仍需完善。肖官禄表示，目前年产5000吨再生胶需配备3台脱硫机，设备规模仍偏小，但现在已有放大的方案，如果企业需要就可以实施。