传统工艺污染严重

　　丝光棉制品由于光泽鲜艳、手感滑爽、风格独特、附加值可观，近年来被众多印染企业选用并在服饰、头巾、袜子等领域快速发展，成为提高纯棉织物附加值的一个有效途径。但是传统丝光工艺的最大弊端是丝光染色过程工序繁多、成本居高、污水排放量大、污染严重。据统计，传统丝光纱工艺每吨用电约2200度、蒸汽约19吨、助剂费用约2000元，污水排放每吨高达320吨，吨纱成本在1.6万元以上，不符合国家大力倡导的清洁生产、节能降耗的发展目标，严重制约了印染行业良性发展。

　　而近日在常州君虹染整有限公司与东华大学联合攻关通过的一项鉴定却表明，采用“纯棉纱线丝光漂染工艺与装备”新工艺来染1吨纱的话，成本只需6500元；小批量的话，成本也仅为1万元。经济效益显著，具有良好的推广应用前景。

新工艺解决多项弊端

　　丝光通常是指棉制品(纱线、织物)在有张力的条件下，用浓的烧碱溶液处理，然后在张力下洗去烧碱的处理过程。传统的纱线丝光主要采用绞纱丝光工艺，将待染的纱放入采用的相应的设备中，加入水、染化料、助剂等，在泵的作用下进行前处理、上染、后处理等工序，属于间歇式的浸染方式。能耗高、污染重、设备投资大。而常州君虹染整有限公司与东华大学合作的这项新工艺是将原纱在张力情况下进行丝光后，通过水洗、中和、漂白、烘干，使染料、助剂在比例泵的调节下通过均匀轧车将染料轧入纱内，而且不产生污水。纱线在常温下反应12小时后皂洗(这个环节只产生少量污水)，实现了大幅度降低污水排放的目的，节能减排效果显著。

　　据该项目攻关负责人、常州君虹染整有限公司董事长杨立新表示，“纯棉纱线丝光漂染工艺与装备”的开发，实现了连续丝光冷轧染，关键是解决了传统丝光染纱设备污染严重、污水排放量大、成本高的弊端。

为行业清洁生产服务

　　对此，鉴定委员会认为，“纯棉纱线丝光漂染工艺与装备”采用现代先进技术，对传统间歇式丝光染纱工艺进行改造，自主研发纯棉纱线连续丝光、漂白、染色工艺，实现了纱线前处理、丝光、染色生产一体化，产品质量达到标准；同时，此项技术缩短了工艺流程，在减少用工，提高生产效率，节省水、电、汽、染料、助剂等方面节约明显，生产成本显著降低；该技术推动了纱线染色向低污染、低能耗、清洁环保的方向发展，为染纱行业的节能减排提供了新的途径；技术项目具有自主知识产权，达到国际先进水平，具有良好的推广应用前景。

　　据杨立新介绍，纱线的冷轧堆染色主要的服务对象是色织企业以及色纱企业。据统计，目前高端色织布在全球的年需求量约为7亿米，中国的生产量约占40%。中高档色织布行业相对于棉纺行业还是具有较高的集中度。我国的色织企业主要分布在江浙沪地区，其中江苏省就有近2000家色织企业，约占全国总量的40%。

　　常州君虹染织有限公司作为本项目的承担单位，位于中国著名的织造名镇––湖塘镇。湖塘镇作为中国织造名镇，除生产色织布外，还具有生产3亿米牛仔布、4.5亿米灯芯绒等白坯布的生产能力，该项目成果对于广大色纱和色织企业贯彻清洁生产、节能减排国家环保产业政策要求，建设资源节约型生态友好型企业将起到很好的指导作用。