2006～2009年累计节能29.93万吨标准煤，是巴陵石化与湖南省政府签订的“十一五”节能目标的2倍多。巴陵石化(存续部分)跻身中国石化节能先进行列，实现了“耗能大户”向“节能先进”的跨越。3月15日该公司领导在中国石化节能达标工作会上，作经验介绍时透露：2006年以来的4年间，该公司的万元产值综合能耗从1.27吨标准煤降至1.0467吨标准煤，降幅达17.6%、累计节能29.93万吨标准煤，是与湖南省政府签订的“十一五”节能目标14.76万吨标准煤的2倍多，提前超额完成国家节能考核目标，累计实现节能创效7339万元。面对既无规模优势又无资源优势的实际，巴陵石化突出对标管理、深挖内部潜力。他们分单位、分装置，开展查问题找差距活动、合理选树标杆。通过对标管理，环氧树脂、顺丁橡胶、SBS等装置能耗，以及供电标准煤耗创造历史最好水平，2套热电装置在中石化总部热电专业竞赛中名列前茅。该公司在建立和完善公司、事业部和车间3级节能管理网络，强化日常统计分析体系运行，持续开展用能分析的同时紧贴市场形势，以做大总量、摊薄固定能耗为目标，以优化生产组织为手段，强化设备管理、狠抓过程控制，确保各装置综合能耗不断降低。
    去年做大产品总量降耗，SBS、环己酮、顺丁橡胶、环氧树脂装置产量同比增加近5万吨，节能创效900多万元。该公司还着眼创新手段，推进技术改造、持续降低装置能耗。在顺丁橡胶和SBS生产中，凝聚工序所消耗的能量占总能耗的60%。该公司通过借鉴合成橡胶行业其他产品的凝聚生产技术，集中力量在凝聚工艺优化、技术改进方面攻关，实施顺丁橡胶“三釜凝聚”新技术，单位产品蒸汽消耗下降0.28吨，循环水消耗量减少70吨/小时以上。目前“三釜凝聚”技术正应用于SBS凝聚系统改造，装置蒸汽和溶剂消耗有望达到中国石化集团先进水平。为节约用电该公司去年对环氧树脂事业部实施了老区冷冻站节能改造，同比节电308万度；对炼油空压站往复式压缩机进行整体更新，年节电200万度；针对烧碱电解过程的直流电消耗长期居高不下的问题，实施零极距改造，电流效率提高近3个百分点，装置全年耗电同比减少358万度。该公司还大力研究余压回收，应用水轮机技术代替节流阀回收循环水回水余压，年节电130万度；利用背压透平技术代替减压阀回收炼油装置蒸汽压力能，少开1台电力驱动的循环水泵，每年减少电力消耗640度。电站系统耗能量占全公司综合能源消耗总量的六成左右，机炉容量小、出力不足，效率达不到设计要求且辅机调节手段差，能源综合利用效率低，成为制约公司进一步降低产值能耗的瓶颈。
    为解决热电锅炉缺氧、燃烧不充分、炉效低等问题，该公司加强与大专院校合作，对锅炉进行系统测试，查找存在的问题，提出了科学的改造方案，陆续对锅炉进行完善化改造，2个自备电厂蒸汽动力系统操作弹性及机组发电出力增加，锅炉效率提升，在为装置生产提供可靠保证的同时，供电煤耗同比下降7个百分点，节约能耗成本2026万元。该公司通过知识竞赛、合理化建议、“工人先锋号”等活动，调动广大干部职工节能减排工作的积极性和创造性。合成橡胶事业部职工庞向军针对顺丁橡胶装置实施“三釜凝聚”改造的情况，提出近10条优化操作建议，摸索总结出“庞氏操作法”，有效保障了新工艺的节汽效果。巴陵石化环氧树脂事业部，拥有同行中领先的“巴陵”品牌，1986年率先引进3000吨/年环氧树脂装置，1996年、2001年分别自主设计安装5000吨/年、10000吨/年环氧树脂装置，2007年完成10000吨/年扩30000吨/年液体环氧树脂装置扩能改造，在整个引进、吸收、消化全过程中，形成了自已的专有技术；1989年组建特种树脂研究室，负责从事特种环氧树脂及配套料的研究，开拓了系列环氧树脂新的应用领域，研究成果达到世界先进水平；采取科研、生产和销售相衔接的策略，不断培养出大批的环氧树脂专业复合型人才，为我国环氧树脂事业作出了贡献。