随着年底的临近，很多化工企业陆续完成了自动化控制及安全连锁技术改造，自动化控制系统在生产中得到了广泛应用，控制操作越来越方便，生产越来越具有可靠性、安全性。然而，专家指出，安全控制自动化水平提高了，安全生产的人为因素不能小视，需防止不符合安全规程的操作行为使自动控制系统失去作用而导致安全生产事故的发生。
    去年，国家安全生产监督管理总局发布《首批重点监管的危险化工工艺目录》和《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》，要求采用氯化、氨化、氧化、氟化等危险工艺的企业，对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数，装备和完善自动控制系统，并提出力争在2010年底前完成所有采用危险化工工艺的生产装置自动化改造工作，提升本质安全水平。据了解，山东、江苏等地涉及危险工艺的化工生产装置，已经完成了危险工艺自动化改造。
    “装备、管理、人员素质是安全生产的三要素，尽管自动化程度提高了，但归根结底还要由人来控制操作。员工操作失误往往成为事故发生最重要的原因之一，安全生产要特别注重人的思想和行为。”江苏华鹏科技发展有限公司副总经理孙思远接受记者采访时说。装置自动化水平提高了，也给那些有惰性心理的职工创造了可乘之机，有些职工在工作中因嫌麻烦，怕费事，就会省去一些必要的操作或不使用必要的安全防护设施和劳动防护用品，形成违章而引发事故。
    目前化工行业的安全生产事故中，人为因素造成的占事故总数的70％～80％。中石油对本系统历年发生的近百起重、特大安全生产事故的统计数据显示，违章指挥、违章作业、违反劳动纪律所致约占80%，主观错误、轻视、侥幸、无知等是造成事故的主要原因。
    对于操作人员造成的事故，胜利油田孤东采油厂高工王勇认为，原因十分复杂，且各种原因之间相互影响，操作者受到比如恐慌、焦虑、色盲、疲劳、醉酒、疾病等心理因素和生理因素的影响，对数据、提示、状态等感知失误；习惯操作、习惯违章，在装置出现异常时，惊慌失措，应对能力下降，导致误操作；心理疲劳，长时间单调作业常使人感到枯燥乏味，甚至厌倦，使大脑意识水平下降。
    专家指出，自动化水平提高了，对某些岗位人员的要求会更高，更需要强化安全教育培训与管理，提高员工操作与安全技能。
    很多企业的现场安全管理存在薄弱环节，主要表现在管理制度执行不严格、作业不规范、相关人员安全素质偏低等。应通过培训和推行安全生产标准化作业、规范操作等，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物处于良好的状态，杜绝操作者因技术能力造成的人为事故。同时，提高管理人员、操作者排除事故隐患及减少事故造成损失的能力。合理组织生产，改善工作条件与环境 ，提高员工工作满意度与职业健康状况，保证员工具有良好的生理、心理状态。
    昊华宇航化工有限责任公司有关负责人表示，在提升装置技术先进性、安全可靠性和操作可控性的同时，企业还要加强安全生产责任制、职工安全意识及防护技能、制度落实、设备管理、现场监督等方面的工作，查找安全规章制度落实、隐患检查整改的漏洞和薄弱环节，走出一条以提高职工安全意识和防护技能为重点，以提升工艺装置安全技术水平为手段的安全管理之路。