近年来，我国在精细化工领域科技创新方面取得了一系列值得推广的成熟技术。五年来，以精细化学品为主的专用化学品行业在化工行业生产中的比重快速增加，产值从2006年的4481.5亿元上升到2009年的9633.2亿元，跃居全行业排名首位。
　　同时，海关统计数据显示，2009年以精细化学品为代表的专用化学品进口136.4亿美元，出口131亿美元，成为化工行业第三大出口产品。我国专用化学品不仅基本满足了国内需求，还有相当一部分打入国际市场。
　　精细化工是当今世界化学工业激烈竞争的焦点，其发展程度成为衡量一个国家化学工业发展水平的重要标志之一，发展精细化工也是我国化学工业结构调整的重大战略之一。为提高精细化工率，“十一五”初期石化行业就把新领域精细化工列为重点发展领域。针对机械、电子、汽车、建筑、信息、医药等产业快速发展，对精细化工产品的需求明显增加的市场形势，重点发展汽车用化学品、建筑用化学品、电子和信息用化学品等功能材料和专用化学品；着力开发功能涂料及水性涂料、染料新品种及其产业化技术、重要化工中间体绿色合成技术及新品种、电子化学品、高性能水处理化学品、造纸化学品、油田化学品、功能型食品添加剂、高性能环保型阻燃剂、表面活性剂、高性能橡塑助剂等。
　　精细化工行业开发的替代光气、氯化亚砜等有毒有害原料合成氯甲酰胺的“绿色化学”技术，不仅从工艺源头上消除了安全和环保隐患，还使用水量下降60%，平均能耗降低30%，综合生产成本下降40%。这项“推动医药、农药和染料行业可持续发展”的关键中间体绿色合成新工艺，使氯甲酰胺、酸酐、碳酸酯、异氰酸酯、酰氯这5种医药、农药、染料和高分子材料的关键中间体合成实现了绿色化、清洁化。十多家企业的数十个产品应用该技术进行绿色化改造，取得了良好的经济和社会效益。
　　新型反应－分离集成技术是化工中间体实现清洁生产和节能减排的重要途径之一。南京工业大学开发的不同工况反应分离集成技术，将不同工况反应与蒸馏集成技术成功用于化工中间体生产，大幅度提高了反应的转化率和选择性，降低了原料和能源消耗，减少了副产物的生成量和排放量。该技术应用在氯乙酸、苯甲醛等多种化工中间体的十几套生产装置中，有效促进了精细有机中间体向低能耗、低污染、低成本的清洁生产方向发展，取得了显著的经济和社会效益。
　　乙草胺甲叉法生产新工艺采用低毒性的非芳烃作溶剂，在新型催化剂和稳定剂条件下，提高转化率、消除杂质颜色，产品含量达97%，收率达92%；避免了传统氯甲基乙醚路线中大量的高含盐、高COD废水以及高含量氯化氢废气的生成，避免了致癌致畸物氯甲基乙醚的生产和使用，提高了资源利用率，减排97%以上。作为共性创新技术，甲叉法新工艺在丁草胺和异丙甲草胺等氯乙酰胺类除草剂生产中具有良好的推广前景。
　　中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司在开发表面活性剂+聚合物二元复合驱技术的过程中，攻克了无碱条件下仅靠表面活性剂作用达到超低油水界面张力的国际性难题，并在实践中不断提高油藏采收率，使二元复合高效驱油技术成为我国三次采油的“驱油卫士”。该成果已在胜利油区的孤东油田、孤岛油田、胜坨油田和埕东油田进行大规模推广应用，实现利润超百亿元。