长期以来，我国锦纶工业上下游发展不平衡，锦纶原料特别是己内酰胺工业发展严重滞后于聚合和纺丝，已经成为我国锦纶工业发展的瓶颈。尽管近年来，我国己内酰胺企业进行扩能改造，产量有较大幅度提高，但仍然改变不了国内严重短缺的局面。

　　供不应求成行业发展瓶颈

　　中国化纤协会锦纶专业委员会秘书长邓军告诉笔者，从1985年到2009年我国进口己内酰胺的量从4.5万吨增加到60.13万吨，增长13倍，其中2009年进口依存度竟达到了64.64%。如此高的进口依存度使行业整体健康、可持续发展受到限制。

　　据邓军介绍，我国己内酰胺主要用于生产锦纶6纤维和尼龙6工程塑料。依据我国锦纶行业的发展规划，预计2005~2010年锦纶6纤维的需求量将以年均7%的速度增长，在此基础上，到2010年对己内酰胺的总需求量将超过110万吨。

　　而相对于巨大的国内需求，国产己内酰胺的量却不充足。截止到2009年底，我国己内酰胺的生产厂家只有4家，分别是南京帝斯曼东方化工有限公司、中国石化巴陵石油化工公司、中国石化石家庄化纤有限责任公司以及浙江巨化集团公司，这四家总生产能力为42.5万吨/年，较之100多万吨的己内酰胺需求量显然存在很大缺口，因此需要从国外大量进口。目前国际上己内酰胺的生产也主要集中在几个大企业身上。其中BASF公司是世界上最大的己内酰胺生产厂家，生产能力达到101.5万吨/年，其次是DSM公司和霍尼韦尔公司，生产能力分别为61.5万吨/年和36.4万吨/年。我国所需的己内酰胺也主要从这三家企业采购。

　　除了供需矛盾之外，受国际原油价格高涨的带动，己内酰胺市场价格也继续上涨，这也或多或少给锦纶企业造成压力。为了解决原料过度依赖进口的格局，许多业内人士都纷纷呼吁增加己内酰胺产量，但是由于资金投入大，工艺技术复杂门槛高，并且一些企业受到机制、体制的制约，对相关技术进行封锁搞垄断，导致国内产能一直无法提高，并且产品质量也无法完全达到下游锦纶企业的要求。

　　引进技术与自主创新是出路

　　针对锦纶行业存在的客观问题，邓军秘书长提出了发展己内酰胺工业的几点建议。

　　第一，新建或扩建己内酰胺项目产能必须超过10万吨/年，一般以15万~20万吨/年为宜。在国家发改委制定的《产业结构调整指导目录》中，大型己内酰胺的生产技术开发和成套设备制造属于鼓励类，而产能在10万吨/年以下的新建己内酰胺装置属于限制类。对未经核准的限制类投资项目，政府不予投资，各银行等金融机构不予贷款等等。这就意味着，新建己内酰胺需要更大的投资，必须通过多渠道筹措资金，加大民间资本和外资在己内酰胺行业中的投资比重。

　　第二，新建和扩建己内酰胺原料的项目。生产己内酰胺的主要原料苯、甲苯和苯酚主要来自石油加工，因此己内酰胺生产装置的上游最好配套有炼油装置。

　　第三，己内酰胺生产能力的扩大应优先考虑在老厂老基地扩建改造。在老厂老基地改扩建，可以充分发挥原有技术力量的作用，利用原有公用工程和贮运等条件，节省投资，容易达到经济规模，降低生产成本，提高竞争力。

　　第四，技术引进与创新并举。在建设过程中，引进先进技术是必要的，只有采取国产自主技术开发以及引进技术两条腿走路才能迅速打破己内酰胺大量依靠进口的被动局面，才能破除锦纶发展的瓶颈，使锦纶行业可持续发展。

　　另据邓军透露，一些民营资本已经开始进入己内酰胺生产领域，浙江恒逸化纤公司斥资20多亿，与中石化合作，购买其技术，正在建设己内酰胺生产线。据浙江恒逸集团研发中心总经理徐锦龙介绍，公司拟建设2条生产线，预计2012年竣工投产，可年产己内酰胺20万吨。

　　此外，笔者也了解到中国化纤协会目前正在与全球第三大己内酰胺生产商美国霍尼韦尔公司接触，希望引进该公司先进技术和资本，来中国本土投资设厂，增加己内酰胺产量，有效满足国内需求。