“订单是比以前多了，可是说实话，利润率也就5%，要提高价格，客户还是不接受的。”11月9日在余姚闭幕的第四届中国小家电博览会上，一家专门制造电视机架的企业销售员这样告诉记者。记者在采访中也发现，由于产品同质化严重，塑料加工企业想提高利润，只有在节能降耗、控制成本上下功夫。
　　出于降低成本的需要，在同期举办的第十二届中国塑料博览会上，塑机展台成了最受欢迎的地方，能够实现节能降耗的产品也大受青睐。记者看到，来自义乌的参观团当场就达成了采购8台塑料机械的意向协议。
　　全球产量第一的注塑机企业——海天集团的销售人员说法印证了塑料加工企业降低电耗的迫切需要，“通常来说，塑料加工过程中，电力成本约可占到产品总成本的1/3，电耗控制的好坏直接影响企业的利润率，所以节能型塑机特别受客户欢迎。”
　　“塑料加工业降低电耗的空间还是很大的。目前我国塑料加工业的单位产品能耗水平大致在500千瓦时/吨产品上下，而国际先进水平大致为300千瓦时/吨产品水平，节能技术有较大发挥空间。”中国塑料加工工业协会秘书长马占峰指出。
　　据了解，近10年来，我国的塑料产业发展速度都快于国民经济增速，一直保持着10%以上的增长速度，令人瞩目。特别是今年以来，国际金融危机后期需求得到释放，生产销售均有良好表现，1～8月份，塑料制品业主营业务收入8299.25亿元，同比增长30.43%；利润总额397.68亿元，同比增长41.78%。预计2010年塑料制品产量将超过5000万吨，增长将在18%以上，工业总产值将突破1.25万亿元，增长超过20%。
　　在塑料制品产量快速增长的同时，用电量增长惊人。仅按照单耗500千瓦时/吨计算，今年预计塑料制品业用电量将超过250亿千瓦时。据记者了解，目前在台州、余姚等塑料加工企业集中的地方，塑料加工企业已普遍进入限电行列，处于停产或半停产状态。
　　作为国内塑机领域的权威人物，华南理工大学副校长瞿金平则认为，从长远来看，电力价格继续上涨已经成为必然，将更多地影响到塑料加工企业的生产成本，节节高升的电价将成为制约企业发展的重要因素之一。预计到2015年，我国塑料制品产量将达8000万吨，按当前平均电耗计算，如果能够节能25%，节电就可达到100亿千瓦时，节约标煤350万吨，减排二氧化碳、二氧化硫等约140多万吨。而应用先进的塑料加工节能技术，实现节能25%的目标并不困难。
　　目前，国内从注射机、挤出机到辅助设备，塑料加工关键设备都相继有节能新技术推出。例如采用电磁加热取代过去的电阻加热方式，节电可超过30%；拉伸形变控制的塑料节能加工技术突破了塑料加工热机械历程难以缩短的技术瓶颈，实现基于剪切流变到拉伸流变塑化输运机理的转变，实现拉伸形变支配的物料塑化混炼过程，实现塑料短热机械历程的无螺杆塑化输运，与传统方法相比，加工过程节能30%以上，且设备体积和重量大幅降低；采用新型成型技术与塑化理念如超剪切塑化、微积分成型理论等，指导塑料加工过程，不仅可节能降耗，还能大幅提高加工技术水平等。
　　尽管这些技术已经较为成熟可靠，但较高的成本却阻碍了其推广步伐。“塑料加工企业数量多、规模小，行业整体节能潜力很大，但单个企业上节能技术常因启动资金不足而夭折。”马占峰表示。鉴于此，中国塑料加工工业协会拟针对行业特点，引入合同能源管理模式推进塑料加工行业的节能降耗工作，继续推动完善技术集成。如果在全行业推广获得大面积成功应用，预计塑料行业每年可节电60多亿千瓦时，折合82万吨标煤，节能减排效果显著。