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长海玻纤投资3000万节能技改 节省成本2000多万
2010-10-26 来源:中国聚合物网
关键词:玻璃纤维 节能 长海玻纤
    10月24日,星期天。江苏长海复合材料股份有限公司董事长杨国文一早就来到办公室,轻轻点击桌上的按钮,面前的电视屏幕上清晰地显示出企业各个生产车间的现场。

    这位企业家不但有些新潮,而且相当果敢。他掌门的长海公司大笔投入节能技改资金3085万元,在玻璃纤维材料生产中节能50%,大幅降低了生产成本,提升了产品竞争力。

    玻璃纤维为何物?由石英砂等8种矿石冶炼成的玻纤纱和玻纤产品,在我们的生活中有着广泛的应用。如高速公路在建设中,要铺上薄薄一层玻纤毡,可以增加路面强度、防止胀裂;楼顶装修,如果贴上一层玻纤涂层毡,能够防水、防霉、防裂。

    “宝马、奔驰、丰田,这些世界著名的品牌汽车,车顶用的都是长海生产的玻纤”。杨国文得意地说。而就在几年前,长海的日子并没有这么舒坦。“当时,我们只做中端加工环节,虽然销路很畅,有时却乐不起来。为啥?前道的玻纤纱供应紧张,原料瓶颈把我们卡死了。”在这种境遇中,长海公司决定投资2.5亿元,将产业链向前道拉丝环节延伸。

    从坚硬的矿石到细软的玻纤丝,这种质变过程中,需要大量天然气燃料的冶炼“催化”,此前,国内玻纤企业普遍采用上世纪50年代延续下来的坩埚拉丝法。“我给你打个比方,这种工艺下,是先将矿砂炼成玻璃球,玻璃球冷却后再加热熔化拉丝,能耗自然会增加很多。”

    长海的革故鼎新分为两步走:第一步是上了前道的池窑拉丝生产线,点火三个月后,发现这种用空气助燃的工艺能耗虽有下降,但仍然比较大;第二步,是采用世界上最节能的氧气助燃法,投入3085万元上了节能降耗技改项目,当时,这在江苏是第一家,在全国是第三家。杨国文说,在最新的工艺中,一杆焊枪把纯氧注入熔炉中,不但提高了炉内的熔化能力,还大大减少了天然气消耗。同时,直接拉丝跳过了“玻璃球”这个生产环节,大大降低了能耗。“其实也矛盾过,3000多万元几乎是当年企业的全部利润,但如果不实施节能改造,产品成本肯定降不下来,节能减排的压力也会越来越大,到时候就会被动;相反,主动节能尽管短期投资较大,但长期受益。”回想起节能降耗的抉择,杨国文阐释着自己的“辩证法”。

    节能改造前,每生产一吨玻纤纱需要耗费天然气595立方米;节能改造后,大幅降低至280立方米,一吨纱就省下了315立方米。按年产3万吨玻纤的规模算,全年可节省天然气940多万立方米,节省能耗成本2000多万元,占到了企业总成本的20%。“长海”立竿见影的节能成效,得到了国家发改委专家组的充分肯定,长海也由此获得了国家的奖励资金。如今,不但节能技改投入全部收回,长海还在源源不断享受着50%以上的节能效益。

    “长海”还投资800万元自建污水处理厂,经过处理的工业废水直接回用到玻纤制品环节。

    工业废水实现了“零排放”,后道车间100%回用,有何秘诀?杨国文笑着说,我给车间设置了两道水管,一路是自来水,用一吨3.2元;一路是处理后的回用水,用一吨1元。“长海”的生产成本在每个车间都单独核算,直接与车间效益和个人收入挂钩。通过这根杠杆,节电、节水、节气都从“要我节约”变成了“我要节约”的自觉行为。

    在节能减排上舍得投入的“长海”,把节本增效创造的利润投入到了产业链的完善延伸中:一吨玻纤纱售价7000元左右,制成中间产品一吨可卖到1.5万元,而深加工后的玻纤新材料由于在航天、风电、轨道交通等领域大量应用,供不应求,每吨价格高达3万多元。

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