这位企业家不但有些新潮，而且相当果敢。他掌门的长海公司大笔投入节能技改资金3085万元，在玻璃纤维材料生产中节能50%，大幅降低了生产成本，提升了产品竞争力。

    玻璃纤维为何物？由石英砂等8种矿石冶炼成的玻纤纱和玻纤产品，在我们的生活中有着广泛的应用。如高速公路在建设中，要铺上薄薄一层玻纤毡，可以增加路面强度、防止胀裂；楼顶装修，如果贴上一层玻纤涂层毡，能够防水、防霉、防裂。

    “宝马、奔驰、丰田，这些世界著名的品牌汽车，车顶用的都是长海生产的玻纤”。杨国文得意地说。而就在几年前，长海的日子并没有这么舒坦。“当时，我们只做中端加工环节，虽然销路很畅，有时却乐不起来。为啥？前道的玻纤纱供应紧张，原料瓶颈把我们卡死了。”在这种境遇中，长海公司决定投资2.5亿元，将产业链向前道拉丝环节延伸。

    从坚硬的矿石到细软的玻纤丝，这种质变过程中，需要大量天然气燃料的冶炼“催化”，此前，国内玻纤企业普遍采用上世纪50年代延续下来的坩埚拉丝法。“我给你打个比方，这种工艺下，是先将矿砂炼成玻璃球，玻璃球冷却后再加热熔化拉丝，能耗自然会增加很多。”

    长海的革故鼎新分为两步走：第一步是上了前道的池窑拉丝生产线，点火三个月后，发现这种用空气助燃的工艺能耗虽有下降，但仍然比较大；第二步，是采用世界上最节能的氧气助燃法，投入3085万元上了节能降耗技改项目，当时，这在江苏是第一家，在全国是第三家。杨国文说，在最新的工艺中，一杆焊枪把纯氧注入熔炉中，不但提高了炉内的熔化能力，还大大减少了天然气消耗。同时，直接拉丝跳过了“玻璃球”这个生产环节，大大降低了能耗。“其实也矛盾过，3000多万元几乎是当年企业的全部利润，但如果不实施节能改造，产品成本肯定降不下来，节能减排的压力也会越来越大，到时候就会被动；相反，主动节能尽管短期投资较大，但长期受益。”回想起节能降耗的抉择，杨国文阐释着自己的“辩证法”。

    节能改造前，每生产一吨玻纤纱需要耗费天然气595立方米；节能改造后，大幅降低至280立方米，一吨纱就省下了315立方米。按年产3万吨玻纤的规模算，全年可节省天然气940多万立方米，节省能耗成本2000多万元，占到了企业总成本的20%。“长海”立竿见影的节能成效，得到了国家发改委专家组的充分肯定，长海也由此获得了国家的奖励资金。如今，不但节能技改投入全部收回，长海还在源源不断享受着50%以上的节能效益。

    “长海”还投资800万元自建污水处理厂，经过处理的工业废水直接回用到玻纤制品环节。

    工业废水实现了“零排放”，后道车间100%回用，有何秘诀？杨国文笑着说，我给车间设置了两道水管，一路是自来水，用一吨3.2元；一路是处理后的回用水，用一吨1元。“长海”的生产成本在每个车间都单独核算，直接与车间效益和个人收入挂钩。通过这根杠杆，节电、节水、节气都从“要我节约”变成了“我要节约”的自觉行为。

    在节能减排上舍得投入的“长海”，把节本增效创造的利润投入到了产业链的完善延伸中：一吨玻纤纱售价7000元左右，制成中间产品一吨可卖到1.5万元，而深加工后的玻纤新材料由于在航天、风电、轨道交通等领域大量应用，供不应求，每吨价格高达3万多元。