2009年裕兴化工进一步发挥技术创新，持续对工艺进行改进，对两套硫酸生产装置工艺尾气采用氨水吸收联产亚硫酸铵法，既保证了废气达标排放，又回收了硫资源；对两套铬盐转窑尾气在国内同行业率先采取电除尘技术，排放指标远低于国家排放标准，收集的粉尘或返回生产工艺或供给玻璃瓶厂作着色剂进行综合利用；对钛白转窑尾气、酸分解气体采取电除雾等气体净化技术，解决了硫酸雾污染；在生产中逐步采用清洁燃料天然气取代重油和柴油，解决了冒黑烟问题。下半年，对20吨锅炉烟气在线监测系统进行了完善，其中CO、CO2、SO2及氮氧化合物等废气的排放实现了全程监控，动态管理。在年度总量监测中，烟尘、粉尘全部达标排放，排放总量亦达到《责任书》中目标要求。济南裕兴化工结合生产经营实际，注重发挥技术创新和精细化管理在节能减排中的作用，两个约束性指标二氧化硫、化学需氧量连续3年实现双下降。经环保部门核查确认，2009年，二氧化硫排放量比2008年下降4.5%，比2007年下降30.5%，提前完成了“十一五”二氧化硫减排任务；化学需氧量排放量比2008年下降2.8%，比2007年下降6.3%。
    对另一项约束性指标化学需氧量(COD)的控制，公司最大限度提高能源利用率。例如，在钛白生产过程中产生的废水除大部分车间用于循环使用外，其余部分打入污水车间进行处理，达标后排放。钛白水洗的废水应用于转窑进行喷淋降温后再经沉降池回收，将原来的大回收改为每日每班进行小回收，这样小剂量的及时回收，不但使转窑收率提高了1%，钛白粉的成品质量还得到了提高，COD达到了85吨，全面实现了《责任书》中要求的2010年达到110.6吨的目标。且COD排放浓度为77mg/L，远远低于120mg/L的排放标准。