塑料产品的制造方法是“注塑成型”，按照传统的“注塑成型”工作流程，产品设计师要首先完成设计方案并交给模具设计师，后者设计相应的模具；模具实物制作完成后，工程师以注塑的方式进行试验，这被称为试模，然后才能把模具投入到塑料产品的生产过程中。试模过程中一旦发生问题，不仅需要重新设置工艺参数，如熔体温度、注入压力、冷却液温度等，甚至还需要修改模具和产品的设计方案。这种依靠试验、修改、再试验的反复“试错”过程必定增加前期的研发成本，延长产品投入市场的周期。
    随着塑料产品领域竞争日趋激烈，塑料产品厂商一方面需要应对不断高涨的原材料价格和人力成本，另一方面在产品销售价格不断下降的同时，产品质量、功能要求却得持续提高，而且还要尽可能地缩短新产品研发的时间，用最快的速度占领市场。试想，如果在模具、产品实际投产前就对可能的问题“先知先觉”并提前进行修改，那么实现高效、精确的生产就会变得轻松许多。
    1976年，美国Moldflow公司推出了全球首款专门对塑料熔体在模具内的成型过程进行模拟分析的软件；30多年来，Moldflow软件已经变成“注塑成型”领域的技术标准。2008年6月，Moldflow软件成为欧特克制造业数字化样机解决方案极其重要的一部分。所谓的数字化样机是一种产品开发方法，用户可以基于产品的三维数字模型，在概念设计、结构设计、工程设计、电气设计、产品设计数据管理甚至市场宣传的过程中实现高效的协同设计，并凭借仿真分析和可视化等功能，对设计进行校验、优化和管理。通过部署数字化样机，企业可以在生产前检验产品性能，优化设计方案，减少对物理样机的依赖，将高质量的产品以更快的设计速度、更低的设计成本推向市场。
    具体而言，AutodeskMoldflow软件能让模具工业和塑料工业的设计师、工程师早在模具制作前，先在计算机上预览塑料熔体在模具内的流动和冷却情况，通过精确的模拟分析，观察目前的产品设计和模具设计方式会不会让熔体在模具内提前凝固，或者生产出来的塑料产品会不会厚薄不均、表面粗糙甚至还带着小小的裂痕，设计师和工程师就能“先知先觉”地对产品、模具设计以及熔体注入的方式做出调整。相对于传统的工艺方法，AutodeskMoldflow能起到降低生产成本、提高产品质量、缩短研发时间的作用。